Forum Medizin-, Zahn- & Orthopädietechnik

MITTWOCH, 23. Juni 2021

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09:00 - 09:05

Begrüßung aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio

Michael Kynast, Michael Eichmann und Prof. Gerd Witt | Messe Erfurt GmbH, Stratasys GmbH, Universität Duisburg-Essen

Michael Kynast, Geschäftsführer der Messe Erfurt GmbH
Michael Eichmann, Stratasys GmbH, Fachbeiratsvorsitzender Rapid.Tech 3D
Prof. Gerd Witt, Universität Duisburg-Essen, Lehrstuhl Fertigungstechnik, Fachbeiratsvorsitzender Rapid.Tech 3D

09:05 - 09:15

Begrüßung aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio

Valentina Kerst | Staatssekretärin Thüringer Ministerium für Wirtschaft, Wissenschaft und Digitale Gesellschaft
09:15 - 09:45

Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist geprägt von kleinen Stückzahlen, höchsten Sicherheitsanforderungen und wie kaum eine andere Branche von der Notwendigkeit, Gewicht zu sparen. Jede s reduzierte Kilogramm Gewicht spart bis zu 3 kg Co2 – und das täglich. Auch die kurzfristige Versorgung mit Ersatzeilen ist eine Herausforderung. Damit ist die Luftfahrtindustrie ideal für die Einführung von Bauteilen, welche topologisch optimiert und in 3D Druck Verfahren hergestellt werden. Seit über 10 Jahren werden Teile von konventionellem Design und konventioneller Fertigung in additiven Verfahren umgestellt. Die Ergebnisse sind eindeutig: Bauteile werden leichter, kleiner und können mehr Funktionen in sich integrieren. Trotzdem geht der Umstellungsprozess nur schrittweise voran. Das hat mehrere Ursachen und beginnt vor allem mit dem Anspruch an höchste Sicherheit. Bei bestehenden Design- und Produktionsverfahren liegen alle Qualifikationen vor, welche für die geforderte Sicherheit der Bauteile erforderlich sind. Für den 3D Druck stehen wir leider noch am Anfang und investieren sehr viel Zeit und Energie in Prozessqualifizierungen. Wir müssen sicherstellen, dass die inneren Strukturen und die Oberflächen allen Anforderungen für einen dauerhaften, sicheren Betrieb garantiert erfüllen. Parallel arbeiten wir natürlich weiter an der Optimierung der Prozesse, an neuen Materialkombinationen und Designverfahren denn wir sind sicher: 3D Druck wird für das klimaneutrale Flugzeug der Zukunft unabdingbar sein.

Volker Thum | BDLI Bundesverband der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie e.V.

Volker Thum, Hauptgeschäftsführer

Volker Thum übernahm 2015 die Position des Geschäftsführers des Bundesverbands der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie. Zuvor war er 25 Jahre bei AIRBUS tätig. Er hatte verschiedene Aufgaben in den Bereichen Produktion, Finanzen und Beschaffung in Deutschland und Frankreich. Vor seinem Wechsel zum BDLI leitete er ab dem 1. Januar 2013 das AIRBUS-Werk in Bremen, nachdem er seit Ende 2008 für den AIRBUS Aero structure Procurement verantwortlich war. Seine bisherigen Aufgaben: AIRBUS General Procurement und Facility Management 2007/2008, Rumpfproduktion in Deutschland 2006/2007, AIRBUS Cost Center Controlling von 2002 bis Ende 2005.

Volker Thum freut sich mit seiner internationalen und multifunktionalen Erfahrung die Deutsche Luft- und Raumfahrtindustrie als Hauptgeschäftsführer des Verbandes in Berlin zu unterstützen.

09:45 - 09:50
Gruß aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio
09:50 - 10:00
Pause & Chat Roulette
10:00 - 12:00
Live-Stream: "Forum Software, Prozesse, Konstruktion"
12:00 - 12:30
Mittagspause
12:30 - 13:00

Die Auswirkungen der EU-Medizinprodukteverordnung MDR auf additiv gefertigte Produkte in der Medizintechnik können unterschiedlicher nicht sein. Die MDR weist in großen Teilen klare und eindeutige Anforderungen auf und ermöglicht Herstellern von Sonderanfertigungen und Gesundheitseinrichtungen besondere Verfahren. Und doch sind insbesondere bei Betrachtung der gesamten Herstellungskette von patientenspezifischen Medizinprodukten neue Unsicherheiten entstanden, die einer Klärung bedurften und in Teilen noch bedürfen.

So wurden für viele Themen der MDR über die Jahre von der sogenannten Medical Device Coordination Group (MDCG) unterstützende Leitfäden erarbeitet und der Öffentlichkeit zur Verfügung gestellt. Für additiv gefertigte Medizinprodukte wurde im März 2021, kurz vor neuem Geltungsbeginn der MDR, das MDCG-Dokument 2021-3 „Fragen & Antworten für Sonderanfertigungen“ veröffentlicht und auf nationaler Ebene die Gesetzgebung zur MDR verabschiedet.

In diesem Vortrag wird eine Übersicht über diese aktuellen Entwicklungen an Beispielen aus der Praxis gegeben und auf Risiken und Chancen hingewiesen, die sich mit den neuen Regularien ergeben haben.
 

Dr. Özlem Weiss | Expertants GmbH

Dr. Özlem Weiss ist Geschäftsführerin der Expertants GmbH, einem vor ihr gegründeten Technologiedienstleister für Produktentwicklung und Regulatorische Services. Expertants ist eine Ausgründung aus IBD Consulting & Co., einem ebenfalls von Fr. Weiss gegründeten und aufgebauten Boutique-Beratungsunternehmen, welches weiterhin durch sie geführt wird. IBD ist spezialisiert ist auf die Entwicklung neuer Geschäftsfelder und Strategieberatung in Medizintechnik, Chemie und verwandten Hightech-Industrien. Frau Dr. Özlem Weiss engagiert sich zudem vielfältig in verschiedenen weiteren Funktionen, wie im internationalen Netzwerk für industrielle additive Fertigung MGA Mobility | MGA Medical – Mobility goes Additive. Die promovierte Chemikerin teilt ihr unternehmerisches Wissen als Expertin, Gutachterin und Coach für Startups aus Life Science, Chemie und Energie.

13:00 - 13:30

3D Druck in der Medizin erlebt auch in Pandemie-Zeiten ein stabiles Wachstum. Krisenunabhängig wird die industrielle Fertigung von Implantaten und Instrumenten weiter optimiert. Die additive Fertigung von patientenindividuellen Kranialplatten aus Kunststoff hat dank industrieller FDM Technologie disruptiven Charakter, da Investitons- und Materialkosten im Vergleich zu konventionellen Fertigungstechniken und alternativen Materialien deutlich reduziert werden können.
Individualisierte Kranialplatten aus Kunststoff bestehen heute überwiegend aus PEEK, einem Hochleistungskunststoff, der in der medizinischen Fertigung weit verbreitet und akzeptiert ist. Die Implantate werden derzeit meist gefräst. Dies bedeutet eine geringe Ressourcen-Effizienz, da lediglich 10% oder weniger des verarbeiteten Materials für das Implantat genutzt werden. Zudem ist die Investition in Hardware und der Unterhalt deutlich aufwändiger im Vergleich zu einem industriellen FDM Drucker. Hier liegt der Ausschuss eines Implantats bei etwa 10% des Eigengewichts, primär aufgrund der Stützstrukturen, die im FDM Druck notwendig sind.

Neben PEEK als etabliertes Material für Kranial-Implanate werden auch Titan-Implantate additiv gefertigt.  Auch hier stehen deutlich höhere Investitionskosten und Unterhaltskosten für den Drucker den vergleichsweise geringen Investitionen in einen industriellen FDM Drucker gegenüber.  
Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass industrieller FDM Druck von Implantaten im Vergleich zu Titan-Druck oder Kunststoff-Fräsen eine wirtschaftlich attraktive Lösung für MedTech Firmen ist.

Martin Herzmann | Kumovis GmbH

Martin Herzmann startete seine medizintechnische Karriere im Jahr 1999 bei Brainlab, unter anderem im Business Development für Mund-, Kiefer- und Gesichtschirurgie. Acht Jahre später richtete er für Ziehm Imaging die globale Marketing-Kommunikation neu aus und arbeitete weitere acht Jahre als Marekting Director für medizinische Investitionsgüter. Im Jahr 2015 wechselte er als Sales Manager zur Unternehmenssparte Materialise Medical.

Seit 2019 arbeitet Martin Herzmann als Business Development Manager bei Kumovis. Die Firma konzentriert sich auf den medizinischen 3D-Druck mit Hochleistungspolymeren und biologisch abbaubaren Polymeren. Zu den Kunden zählen sowohl Kliniken als auch Medizintechnikfirmen.

13:30 - 14:00

Erfahrungen aus der Praxis zeigen Moeglichkeiten, Grenzen und eine exemplarische Lernkurve im Umgang mit additiver Fertigung auf. Anhand von konkreten Anwendungsbeispielen werden Loesungen praesentiert, deren Umsetzung ohne 3D Druck nur sehr umstaendlich oder nicht umsetzbar sind.
Einfuehrung
Digitale Fertigung haelt seit laengerem Einzug in die OT und wird sich noch staerker manifestieren. Neben der alltaeglichen Prozessbeschleunigung, die vielerorts angestrebt wird, ist vor allem das Innovationspotential ein entscheidender Faktor sich dieser Technik anzunehmen und hierdurch Versorgungsqualitaeten zu erhoehen.
Methodik
Durch fehlende Vorgaben und Kennwerte in stets individuellen Einsatzgebieten ist das Vorgehen stark von eigener Erfahrung, Versuch und Irrtum sowie Testreihen bestimmt. Wandstaerken, Oberflaechenstrukturen, Materialauswahl sowie Druckverfahren bieten eine Vielzahl an Faktoren, durch die sich die Einsatzmoeglichkeiten zu potenzieren scheinen. Neue Technologien, Oberflaechenstrukturen sowie Veredelungstechniken wurden demnach immer in Absprache mit den Patienten unter Ruecksprache mit Herstellern und Dienstleistern eingesetzt. Aktuelle Entwicklungen in der Fertigungstechnologie sowie reger Austausch mit Technikern sowie Makern und Produzenten ist hierbei ein Weg zum Erfolg die Potentiale richtig einzuschaetzen.
Schlussfolgerung
Der Einsatz von gedruckten Hilfsmitteln geht weit ueber kosmetische Verkleidungen und die blosse Prozessoptimierung hinaus. Den OrthopaedietechnikerInnen wird in aller erster Linie die Moeglichkeit gegeben neue Versorgungstandards zu definieren und mit Hilfe bisher schwer erreichbarer Fertigungspraezision neue Funktionen zu integrieren. Somit kann die Qualitaet der Hilfsmittel nicht nur funktional sondern auch formaesthetisch erhoeht werden.

Frank Naumann | ORTHOVITAL GmbH

- 09.1994-02.1998 Ausbildung zum Orthopädiemechaniker
- ab 12.1999 als Geselle bei der ORTHOVITAL GmbH in dem Bereich Orthetik und Prothetik tätig
- 03.2011 Ablegung Meisterprüfung zum Orthopädietechniker-Meister
- Seit 03.2011 Abteilungsleitung der Orthopädietechnik-Abteilung bei der ORTHOVITAL GmbH
- Seit 2016 Aufbau und Weiterentwicklung digitaler Prozesse (Scannen, Modellieren, Konstruieren, Drucken etc.) bei der Hilfsmittelanfertigung im Bereich Orthetik und Prothetik.

14:00 - 14:15
Kaffeepause und Chat Roulette
14:15 - 16:15
Live-Stream: Forum "Luftfahrt"
16:15 - 16:30
Kaffeepause und Chat Roulette
16:30 - 17:00

Die Praesentation stellt die Moeglichkeiten und Herausforderungen der Integration der AM-Technologie in das Boeing 777X Folding Wingtip System anhand eines Hydraulikaktuators dar.
Die Fallstudie zeigt, wie Liebherr Herausforderungen wie thermische Spannungen in der Produktion, Druckabfaelle im Betrieb, Oberflaechenbehandlung und Verschleißeoberflaechen von Titanaktuatoren begegnet.

Darüber hinaus wird ein Ausblick auf die Herausforderungen der Technologie und die Umsetzung hochintegrierter Komponenten in die Serienfertigung gegeben.

Alexander Altmann | Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH

Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH (DE) - Head of Additive Manufacturing
10.2015 – current
Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH (DE) - Project Manager R&T
06.2009 – 10.2015
Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH (DE) - Development & Test Engineer

17:00 - 17:05
Verabschiedung aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio
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