Forum Neues aus AM II

MITTWOCH, 23. Juni 2021

Ort: CongressCenter, EG, Raum Carl Zeiss

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08:30 - 09:00
Check-In
09:00 - 09:45

Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist geprägt von kleinen Stückzahlen, höchsten Sicherheitsanforderungen und wie kaum eine andere Branche von der Notwendigkeit, Gewicht zu sparen. Jede s reduzierte Kilogramm Gewicht spart bis zu 3 kg Co2 – und das täglich. Auch die kurzfristige Versorgung mit Ersatzeilen ist eine Herausforderung. Damit ist die Luftfahrtindustrie ideal für die Einführung von Bauteilen, welche topologisch optimiert und in 3D Druck Verfahren hergestellt werden. Seit über 10 Jahren werden Teile von konventionellem Design und konventioneller Fertigung in additiven Verfahren umgestellt. Die Ergebnisse sind eindeutig: Bauteile werden leichter, kleiner und können mehr Funktionen in sich integrieren. Trotzdem geht der Umstellungsprozess nur schrittweise voran. Das hat mehrere Ursachen und beginnt vor allem mit dem Anspruch an höchste Sicherheit. Bei bestehenden Design- und Produktionsverfahren liegen alle Qualifikationen vor, welche für die geforderte Sicherheit der Bauteile erforderlich sind. Für den 3D Druck stehen wir leider noch am Anfang und investieren sehr viel Zeit und Energie in Prozessqualifizierungen. Wir müssen sicherstellen, dass die inneren Strukturen und die Oberflächen allen Anforderungen für einen dauerhaften, sicheren Betrieb garantiert erfüllen. Parallel arbeiten wir natürlich weiter an der Optimierung der Prozesse, an neuen Materialkombinationen und Designverfahren denn wir sind sicher: 3D Druck wird für das klimaneutrale Flugzeug der Zukunft unabdingbar sein.

Volker Thum | BDLI Bundesverband der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie e.V.

Volker Thum, Hauptgeschäftsführer

Volker Thum übernahm 2015 die Position des Geschäftsführers des Bundesverbands der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie. Zuvor war er 25 Jahre bei AIRBUS tätig. Er hatte verschiedene Aufgaben in den Bereichen Produktion, Finanzen und Beschaffung in Deutschland und Frankreich. Vor seinem Wechsel zum BDLI leitete er ab dem 1. Januar 2013 das AIRBUS-Werk in Bremen, nachdem er seit Ende 2008 für den AIRBUS Aero structure Procurement verantwortlich war. Seine bisherigen Aufgaben: AIRBUS General Procurement und Facility Management 2007/2008, Rumpfproduktion in Deutschland 2006/2007, AIRBUS Cost Center Controlling von 2002 bis Ende 2005.

Volker Thum freut sich mit seiner internationalen und multifunktionalen Erfahrung die Deutsche Luft- und Raumfahrtindustrie als Hauptgeschäftsführer des Verbandes in Berlin zu unterstützen.

09:45 - 10:15
Kaffeepause & Besuch der Ausstellung
Session 1
10:15 - 10:45

Ein neuer Meilenstein in der Additiven Fertigung von Metallbauteilen ist der Headmade Materials GmbH mit der neuen Cold Metal Fusion Technologie gelungen, die als erste Technologie vollständig in bereits existieren PM-Fertigungslinien integrierbar ist. Die Cold Metal Fusion Technologie kombiniert konventionelles Metallpulver mit einem hochfunktionalen, thermoplastischen Binder zu einem pulverförmigen Feedstock, der auf normalen Kunststofflasersintermaschinen zu einem Grünteil verarbeitet werden kann. Im Folgeschritt entsteht nach dem Entbindern und Sintern das vollwertige Metallbauteil. Die Materialauswahl des Cold Metal Fusion-Verfahrens deckt sich dabei mit den verfügbaren Materialien für das Metallpulverspritzgießen und schließt damit die komplette Palette der Pulvermetallurgie ein. Dabei wurden hinsichtlich Festigkeit und Dichte die gewohnten Bauteileigenschaften aus dem Metallpulverspritzgießen erreicht.
Durch das Verfahren werden viele Nachteile der strahlbasierten Verfahren (SLM, DMLS, E-Beam ) wie Stützstrukturen, Eigenspannungen im Bauteil sowie der limitierten Materialauswahl vollständig vermieden. Auch gegenüber den konkurrierenden 2-stufigen Verfahren kann sich das am Kunststoffzentrum SKZ entwickelte sogenannte „Cold Metal Fusion“-Verfahren u.a. durch eine hohe Grünteilfestigkeit, sowie durch eine bereits existierende, teilweise automatisierte Prozesskette abheben. Die CMF-Technologie ist zum Patent angemeldet und wird innerhalb mit Hilfe mehrerer Förderprogramme stetig weiterentwickelt.

Christian Staudigel | Headmade Materials GmbH

 

 

10:45 - 11:15

Das von OSCAR PLT entwickelte Lasersystem ProFocus verfügt über viele Alleinstellungsmerkmale, die dieses System sehr flexibel und prozesssicher machen. So ist durch die kompakte und modulare Bauform die Integration in beliebige Handlingsysteme einfach umsetzbar. Basierend auf 6 einzeln ansteuerbaren und koaxial angeordneten Laserstrahlen, welche im Prozesskopf erzeugt werden, ist eine axiale Draht- oder Pulverzufuhr möglich, die den Vorteil der Richtungsunabhängigkeit bietet. Die einzeln regulierbaren Laserspots ermöglichen zudem eine einzigartige Variabilität im Energieeintrag, wodurch die Streckenenergie auf ein Minimum reduziert und somit Abkühlpausen im Bauprozess vermieden werden können. Zahlreiche Überwachungs- und Regelungstools machen insbesondere den Drahtprozess sehr prozesssicher.

Frank Silze | OSCAR PLT GmbH

Frank Silze - Kurzvita:

  • 2006 – 2012: Studium der Werkstoffwissenschaft, Technische Universität Dresden
  • 2012 – 2015: Promotion zum Thema Legierungsentwicklung für Vakuumhartlote, Leibniz- Institut für Festkörper- und Werkstoffforschung Dresden
  • 2015 – 2016: Wissenschaftlicher Mitarbeiter am IFW Dresden, Untersuchungen zur Herstellbarkeit metallischer Gläser im Pulverbett- Verfahren
  • seit 2016: Projektleiter Additive Technologien, OSCAR PLT GmbH
11:15 - 11:45

 

 

Ph. D. Ulric Ljungblad | Freemelt AB

Short Vita:
•    PhD in Physics from Gothenburg University
•    Has worked in the semiconductor industry for 10 years
•    Joined Arcam in 2006 and worked there with systems development until 2016
•    One of the founders of Freemelt in 2017
•    CEO of Freemelt since 2019

11:45 - 12:15

Mit der Selective Absorption Fusion Technology ergänzt Stratasys sein Portfolio im Bereich Production und Manufacturing Lösungen um eine Plattform welche die kostengünstige, schnelle und nachvollziehbare Produktion von Kunststoffteilen ermöglicht. In dem Joint Venture Xaar3D, hier „verbünden“ sich der Druckköpfe Hersteller Xaar Plc und die Stratasys Inc.), wird die SAF (TM) Technology von Neil Hopkinson (maßgeblich an der Erfindung des High-Speed Sintering Prozesses beteiligt) und seinem Team zu einer wegweisenden Produktionsplattform (SAF) entwickelt.
In dem Vortrag geht es neben der SAF Technologie - und der 3D Druck Hardware (H350) um eine Mehrwertdiskussion. Diese Diskussion bezieht sich auf die Betriebskosten und die Total Cost of Ownership und wie diese transparent und kalkulatorisch nachvollziehbar gemacht werden kann. In diesem betriebswirtschaftlichen Teil des Vortrags wird etwas detaillierter auf die einzelnen Kostenblöcke Hardware, Software und Verbrauchsmateriaien, sowie Workflow und die Gesamtkosten eines Bauteils / Baujobs eingegangen.
Im technischen Teil geht es um den Prozess an sich. Wie ist der SAF Prozess aufgebaut, wie ist der Ablauf, wie unterscheidet er sich von anderen Prozessen und wie kommt man zum Endergebnis, sprich, dem mit der SAF Technologie hergestellten Bauteil. Präsentiert wird der Prozess, die Hardware, die Komponenten und wie sich daraus eine „Value Proposition“ für den Anweder ergibt.
Ein weiteres Merkmal ist der sog. „Open Workflow“ den wir darstellen wollen. Hier ergeben sich durch einen offenen Ansatz im Pre- und Post Processing interessante Möglichkeiten kosteneffizient und immer auf dem Stand der Zeit sich befindende Technik zu verwenden.
Einen ersten Ausblick auf die Möglichkeiten dieser Technologie hinsichtlich der Einbindung in Produktionsumgebungen geben wir im Infrastruktur Teil. Damit ist mehr die IT- Infrastruktur und die Software gemeint. Durch Monitoring unterstützte Produktionsprozesse führen zu der Möglichkeit einer „zertifizierbaren“ Produktion. Darüberhinaus lassen sich zusätzlich Daten generieren um daraus Rückschlüsse zur Robustheit des Prozesses und der Maschinenfähigkeit zu erlangen.
Die dazu passende Software und Protokollunterstützung, sowie Partnerschaften zeigen neue bzw. andere Perspektiven auf und runden den Vortrag ab.

Christoph Lindner | Stratasys GmbH
12:15- 12:45

Die additive Herstellung von Kunststoffbauteilen gewinnt für die Serienproduktion zunehmend an Bedeutung. Dennoch können viele Anwendungen noch nicht von den Vorteilen der additiven Fertigung profitieren. Der Grund dafür ist die begrenzte Auswahl an verfügbaren Materialien. Insbesondere für das pulverbettbasierte Schmelzen erfordern viele Anwendungen spezielle Werkstoffe, die von PA12 und PA11 nicht abgedeckt werden können. Das gilt sowohl für die chemische Industrie, die Elektroindustrie, die Automobilindustrie als auch für die Mobilitäts- und Luftfahrtindustrie.
AM POLYMERS konzentriert sich seit 2014 darauf, klassische Standardkunststoffe wie PP, PE, PA6, PBT oder TPU als qualitätskontrollierte Pulverwerkstoffe für das pulverbettbasierte Schmelzen verfügbar zu machen. Mit unseren Pulverwerkstoffen erfüllen wir Ihre Anforderungen und machen sie gleichzeitig leicht verarbeitbar. Unsere langjährige, umfangreiche Erfahrung führen zu chargenkonstanten Pulverwerkstoffen und Bauteilen mit herausragenden Eigenschaften. Unser Know-how reduziert Ihren Aufwand für das Einfahren erheblich, so dass Sie innerhalb weniger Tage hochwertige Kundenbauteile liefern können. Wir handeln nach dem Prinzip "Plug & Play". Das bedeutet für uns, dass wir dafür sorgen, dass jeder unserer Werkstoffe problemlos auf Ihrer AM-Maschine verarbeitet werden kann.
Als neue Polymere stellen wir vor: Ein auf Standardanlagen verarbeitbares PBT mit guter Bruchdehnung oder ein neues temperaturbeständiges Hochleistungspolymer namens Rolaserit® X.

Andreas Wegner und Timur Ünlü | AM POLYMERS GmbH

Andreas Wegner und Timur Ünlü

12:45 - 13:15
Mittagspause und Besuch der Fachmesse
13:15 - 15:45
Forum "Luftfahrt II" im Raum Carl Zeiss
15:45 - 16:15

Die Praesentation stellt die Moeglichkeiten und Herausforderungen der Integration der AM-Technologie in das Boeing 777X Folding Wingtip System anhand eines Hydraulikaktuators dar.
Die Fallstudie zeigt, wie Liebherr Herausforderungen wie thermische Spannungen in der Produktion, Druckabfaelle im Betrieb, Oberflaechenbehandlung und Verschleißeoberflaechen von Titanaktuatoren begegnet.

Darüber hinaus wird ein Ausblick auf die Herausforderungen der Technologie und die Umsetzung hochintegrierter Komponenten in die Serienfertigung gegeben.

Alexander Altmann | Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH
16:15
Ende

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Dienstag, 22. Juni 2021

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