Details zu unseren Referenten und Vortragsinformationen werden laufend aktualisiert!
Schirmherr
Minister Wolfgang Tiefensee (angefragt)
Thüringer Ministerium für Wirtschaft, Wissenschaft und Digitale Gesellschaft
t.b.a.
t.b.a.
Prof. Dr.-Ing. Andreas Gebhardt
Prof. Dr.-Ing. Julia Kessler
IWF GmbH und GoetheLab für Additive Fertigung der FH Aachen
t.b.a.
Davide Abate, Chief Technologies and Infrastructures Officer
Franco Pinna, Head of Innovation and Advanced Technologies
Ferrari
Kurzabriss der Keynote folgt in Kürze!
Davide Abate ist seit Januar 2022 Chief Technologies and Infrastructures Officer.
Zuvor hatte er seit Oktober 2020 die Position des Head of Technologies bei Ferrari inne und war von 2017 bis 2020 in verschiedenen leitenden Funktionen im Bereich der Fertigung tätig, unter anderem als Head of Prototype Construction.
Bevor er 2012 zu Ferrari kam, war er in technischen Führungspositionen bei der Ducati Motor Holding tätig.
Herr Abate besitzt den Ferrari Corporate Executive MBA der Bologna Business School und einen Master in Process Engineering der Bocconi School of Management sowie einen Master in Automotive Engineering des Polytechnikums Turin.
Franco Pinna ist seit Januar 2023 Leiter der Abteilung Innovation und Spitzentechnologien.
Zuvor hatte er seit Dezember 2022 die Position des Leiters der Gießerei- und Bearbeitungstechnologien bei Ferrari inne.
Bevor er 2008 zu Ferrari kam, war er rund 10 Jahre lang in technischen und Produktionsfunktionen bei Brembo Brakes tätig.
Herr Pinna verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung auf dem Gebiet der aluminiumbasierten Werkstoffe und arbeitet an der Produkt- und Prozessentwicklung sowie der Anwendung im Automobilsektor. Er treibt auch die Entwicklung der additiven Fertigungstechnologie bei Ferrari GT voran.
Additive Fertigung und handwerkliches Arbeiten verbinden; Modelliermasse drucken
Christoph Doerffel
Projektleiter, Steinbeis Innovationszentrum Automation, Prozesstechnik, Leichtbau
Um was geht es?
Modelliermasse ist ein klassischer Werkstoff für kreative und künstlerische Gestaltungsprozesse. Die auf gefüllten Wachsen basierende Masse erlaubt eine nahezu völlig freie Formgebung ohne Werkzeuge mittels handwerklichen Geschicks. Sie kann dabei sowohl direkt als Modell sowie als Form für Silikonformteile zum Einsatz kommen. In Verbindung mit den Technologien der additiven Fertigung und des 3D-Scans eröffnen sich neue Anwendungspotentiale hinsichtlich der Reproduktion auch komplexer Geometrien mit Hinterschnitten und filigranen Elementen. In Design- und Entwicklungsprozessen ermöglicht die einfache manuelle Nachbearbeitung in Kombination mit der erneuten Digitalisierung des Modells das Vorgehen in iterativen Schleifen. Ein weiterer positiver Effekt ist die direkte Recyclingfähigkeit des Materials ohne externe Aufbereitung, die sowohl Abfall vermeidet als auch Materialkosten reduziert. Die Modelliermasse kann direkt nach dem Gebrauch ggf. farblich sortiert dem Druckprozess wieder zugeführt werden.
Grundlage der Drucktechnologie für Modelliermassen ist ein umfangreiches Verständnis der mechanischen, thermischen und rheologischen Eigenschaften der Modelliermasse. Die Entwicklung eines geeigneten Drucksystems basiert auf diesem Verständnis. Dieses ermöglicht einen prozesssicheren Schichtaufbau und die reproduzierbare Herstellung von Formteilen.
Markus Bähr, Fachteamleiter für Chemie- und Strukturwerkstoffe
Anja Rupprecht, Entwicklungsingenieurin
Diehl Defence GmbH & Co. KG
Um was geht es?
AM hat viele Facetten, Verfahren, Prozesse und Materialien. Genauso vielfältig sind die Anwendungen von AM in einem ebenso vielfältigen Unternehmen: Diehl. Jeder Unternehmensbereich hat unterschiedliche Herausforderungen, Aufgaben und Anforderungen zu erfüllen. AM ist dabei eine Lösung und ein Schlüssel, der neue Türen öffnet. Wie wird diese Vielfalt organisiert? Wie ist der aktuelle Stand? Was wird noch gebraucht? Welche Themen wird es in Zukunft geben? Wohin geht der weitere Weg? Der Weg von Diehl….
Markus Bär
Berufspraxis
Fachteamleiter für Chemie- und Strukturwerkstoffe; Diehl Defence GmbH & Co.KG
Entwicklungsingenieur; Diehl BGT Defence GmbH & Co.KG
Werkstudent in der Systemauslegung Schienenfahrzeuge; Siemens AG
Werkstudent im Bereich Vehicle Safety; Bertrandt AG
Geometrie Kontrolleur und Projektleiter; Kennametal Inc.
Ausbildung
Masterstudium Maschinenbau (FAU Erlangen)
Anja Rupprecht
Berufspraxis
Entwicklungsingenieurin, Diehl Defence GmbH & Co. KG
Technische Trainee, Diehl Defence GmbH & Co.KG
Ausbildung
Masterstudium Materialwissenschaften und Werkstofftechnik, Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg
Entwicklung einer Herstellungsrichtlinie zur Erhöhung der Maß-, Form- und Lagegenauigkeit L-PBF gefertigter Bauteile aus dem Pulverwerkstoff 316L
Peter Husemann
Projektingenieur/ wiss. Mitarbeiter, Fachhochschule Südwestfalen
Um was geht es?
Aufgrund hoher Temperaturgradienten während der Fertigung von Bauteilen mit dem additiven L-PBF
Fertigungsverfahren werden Eigenspannungen in die herzustellenden Bauteile induziert.
Makroskopische Eigenspannungen, welche die Maßhaltigkeit der Bauteilgeometrie verfälschen,
können teilweise anhand des äußeren Bauteilverzugs gemessen werden. In diesem Projekt wird der
Problematik durch verschiedene Ansätze mit dem Ziel entgegengewirkt, durch eine Herstellungs- und
Gestaltungsrichtlinie die Möglichkeit zu geben, maßhaltige Bauteile mit möglichst geringen
Eigenspannungen additiv fertigen zu können. Der Fokus liegt auf der Entwicklung einer geeigneten
Wärmebehandlung, um Eigenspannungen zu reduzieren, bevor das Bauteil von der Bauplattform
getrennt wird. Fortführend wird das Anpassen der Prozessparameter und der Scanstrategie während
des Prozesses untersucht, damit bereits beim Umschmelzen des Pulvers die Eigenspannungen
reduziert werden können. Vor dem Herstellungsprozess werden FEM-Simulationen durchgeführt, um
möglichst genau kompensierende Vorverformungen zu berechnen. Zudem werden verzugskritische
Stellen ermittelt, womit angepasste Scanstrategien entwickelt werden, die lokal die Verformung
reduzieren können. Durch die Fertigung geeigneter Referenzgeometrien, wie dem in diesem
Forschungsgebiet etablierten Kragbalken, wird der Einfluss der verschiedenen Ansätze auf den
Bauteilverzug und die mechanischen Eigenschaften direkt ermittelt. Somit kann direkt validiert
werden, dass die Ansätze keinen negativen Einfluss auf die Festigkeit haben. Die entwickelte
Herstellungs- und Gestaltungsrichtlinie wird aktuell anhand von realitätsnahen Demonstratoren
erprobt und soll in Ihrer Methodik abschließend universell eingesetzt werden können.
t.b.a.
t.b.a.
Wie Sie mit 3D-Druck Probleme lösen, bevor sie entstehen – AMS – Additive Manufacturing Solutions
Ralf Anderhofstadt
Leiter des Center of Competence Additive Manufacturing, Daimler Buses – EvoBus GmbH
Daniela Rehm
Product & Marketing Management 3D-Printing, Daimler Buses – EvoBus GmbH
Um was geht es?
Die Additive Fertigung ist zwischenzeitlich ein zentraler Standard in verschiedenen Branchen, sodass man heutzutage insbesondere vom industriellen 3D-Druck spricht.
Das 3D-Druck Kompetenzzentrum von Daimler Buses und die hieraus entstandene Consultingeinheit "AMS - Additive Manufacturing Solutions Daimler Truck AG" befasst sich mit dem Auf- und Ausbau industrieller Additiver Fertigung inklusive der signifikanten Mehrwerte. Hierzu zählt insbesondere auch der immer stärker erkennbare Wandel hin zu digitalen Geschäftsmodellen, bei welchen insbesondere der Digital Twin im Rahmen eines Digitalen Lagers und der Evolution hin zum 3D-Druck-Lizenzshop eine zentrale Rolle spielt.
Darüber hinaus bietet "AMS - Additive Manufacturing Solutions Daimler Truck AG" Leistungen entlang der gesamten digitalen 3D-Druck Wertschöpfungskette als zuverlässiger All-in-one Anbieter.
Ralf Anderhofstadt
Ralf Anderhofstadt ist Leiter des Center of Competence Additive Manufacturing und der Consulting-Einheit "AMS - Additive Manufacturing Solutions - Daimler Truck AG" sowie Projektleiter des crossfunktionalen 3D-Druck-Projekts innerhalb Daimler Truck AG.
Parallel ist er im VDI Fachgremium „Rechtliche Rahmenbedingungen der Additiven Fertigung“ aktiv, arbeitet als Dozent mit dem Schwerpunkt 3D-Druck, ist als Trainer für zahlreiche Schulungen innerhalb des Geschäftsfelds der Additiven Fertigung tätig und zusätzlich Mitglied des Beirats des Verbands 3D-Druck e. V.
Im August 2022 erschien sein erstes Buch "Disruptiver 3D-Druck" im Hanser Verlag, in welchem die großen Potentiale und Chancen der additiven Fertigung auf die unterschiedlichen Branchen anhand von Praxisbeispielen dargestellt werden. Die englische Version "Disruptive 3D Printing" wird ebenfalls im Hanser Verlag Anfang des zweiten Quartals 2023 erscheinen.
Daniela Rehm
Daniela Rehm ist als Managerin für das komplette Marketing und Produktmanagement innerhalb des Center of Competence Additive Manufacturing und der Consulting-Einheit "AMS - Additive Manufacturing Solutions Daimler Truck AG" verantwortlich.
Nach ihrem erfolgreichen Abschluss zum Bachelor of Arts Studiums Business Economics war sie innerhalb Daimler Buses als Event Managerin tätig und bildete in dieser Funktion bereits als Projektmitglied des crossfunktionalen 3D-Druck-Projekts innerhalb Daimler Truck die Schnittstelle zum Center of Competence AM. Parallel leitet sie aktuell als Scrum Master alle Produktmanagement-Aktivitäten zum industriellen 3D-Druck innerhalb Daimler Buses. Als „One-face-to-the-customer“ übernimmt sie zusätzlich in der Consulting-Einheit „AMS“ die Rolle als agiler Vertriebscoach und Sales Representative.
Wie neue Technologien in der Produktentwicklung die Zukunft der Fertigungsindustrie prägen können
Ewald Egel
Technical Solution Executive, Autodesk GmbH
Um was geht es?
Unternehmen stehen unter dem Druck, neue innovative Produkte in kürzerer Zeit auf den Markt zu bringen. Typischerweise ist der Produktentwicklungsprozess an die Vorstellungskraft des Erstellers, ihrer Erfahrung oder an vorhandene Designs gebunden. Generatives Design ermöglicht es Konstrukteuren und Ingenieuren, eine Vielzahl von Ideen zu erforschen und Designs für bestimmte Materialien und Fertigungstechniken zu optimieren. Durch die Kombination von generativem Design mit additiver Fertigung können Unternehmen Zeit sparen, die Qualität ihrer Produkte verbessern und den Verbrauch von Rohstoffen reduzieren.
Erfahren Sie in diesem Vortrag anhand von Praxisbeispielen, welche Projekte Unternehmen umgesetzt haben.
Berufspraxis
Technical Solutions Executive & Sustainability Lead, Autodesk AG
Technical Sales Specialist, Autodesk AG
Werkstudent im Bereich Integration Management und Portfoliostrategie, Siemens AG
Ausbildung
Masterstudium Wirtschaftsingenieurwesen (FAU Erlangen)
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
t.b.a.
t.b.a.
Additive Fertigung bei Ford
Raphael Koch
Teammitglied Advanced & Additive Manufacturing, Ford
Mit 3D-gedrucktem Holz zu einer grüneren Zukunft
Gürsel Demircali
Vice President EMEA, Channel Sales, Desktop Metal
Um was geht es?
▪ Das Forust Verfahren verwertet Nebenprodukte aus der konventionellen Holz- und Papierherstellung Verfahren - Sägemehl + Lignin
▪ Anwendung der Geschwindigkeit, Präzision und Qualität des Bindemittelstrahlverfahrens zur Herstellung starker, leichter Holzkomponenten Holzbauteile
▪ Re-Materialisierung von Funktionsholz, um eine Reihe von Holzfarben und -oberflächen nachzubilden (einschließlich zufällige Holzmaserung)
▪ Geeignet für eine breite Palette von Anwendungen, einschließlich Haushaltswaren, luxuriöse Inneneinrichtungen, Möbel und architektonische Akzente
▪ Erhebliche Nachhaltigkeitsvorteile ohne Abstriche bei der Qualität und der hochwertigen Anmutung
▪ Herstellung von Holz in großem Maßstab mit digitalem Lagerbestand und kostengünstiger Massenanfertigung
ARBEITSGESCHICHTE
VIZEPRÄSIDENT VERTRIEBSKANAL EMEA
08/2022 – noch nicht abgeschlossen
GEBIET/KANALMANAGER MITTEL- UND OSTEUROPA
10/2021 – 08/2022
STRATEGISCHER VERTRIEBSLEITER – EUROPA
04/2019 – 10/2021
GESCHÄFTSFÜHRER WEST/NORDWEST/SÜDOST, SOLIDCAM GMBH, DEUTSCHLAND
05/2009 – 03/2019
PRODUKTIONSLEITER, INTEC GMBH, BRUCHSAL, DEUTSCHLAND
07/2006 - 04/2009
TEAMLEITER ABTEILUNG CNC-FERTIGUNG, DAIMLER AG, WOERTH, DEUTSCHLAND
02/2005 – 06/2006
BILDUNG
BACHELOR PROFESSIONAL METALLPRODUKTION UND -MANAGEMENT, ERHARDT-SCHOTTSCHULE,
SCHWETZINGEN, DEUTSCHLAND
05/2009 – 09/2013
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
Digitale Orthetik
Niklas Hamann
Promovierender und Dozent, Bauhaus-Universität Weimar
Um was geht es?
Der Vortrag “Digitale Orthetik” gibt einen umfassenden Einblick in das gleichnamige
Forschungsprojekt an der Bauhaus-Universität Weimar. Gezeigt wird der derzeitige
Stand des bis 2024 laufenden Projekts, das mit dem Praxispartner “Rosenkranz
Scherer" aus Bad Homburg durchgeführt wird. Projektleiter und Vortragender ist
Niklas Hamann.
Ziel der Forschung ist es, die Möglichkeiten und Potenziale der Verbindung von
digitaler Datenerfassung, Computational Design und 3D-Druck für körpernahe und
medizinische Anwendungen zu erkunden. Wesentlicher Untersuchungs- und
Anwendungsgegenstand ist der Bereich der Orthetik. Hier steht die Entwicklung
neuartiger Unterschenkel-Fuß-Orthesen für die Indikation des diabetischen
Fußsyndroms („Charcot Fuß“) im Vordergrund.
Konkret werden im Vortrag wesentliche Parameter, Strategien und Methoden zur
Erzeugung geometrisch-komplexer Orthesen vorgestellt. Der Fokus liegt hierbei
einerseits auf der computerbasierten Generierung und Manipulation entsprechender
Geometrien und Bauteile in Abhängigkeit zu dreidimensional erfassten Körperdaten,
und andererseits auf der Optimierung für die additive Fertigung mittels 3D-Druck. In
diesem Spannungsfeld geht es unter anderem um die Vor- und Nachteile
spezifischer geometrischer Typologien, die Algorithmisierung spezifischer Bauteile
und Funktionsbereiche sowie die Definition von geeigneten Schnittstellen und
Prozesslösungen für den 3D-Druck. Der Vortrag gibt hierzu spezifische Einblicke in
die Anwendung von Computer-Aided-Design (CAD) Software wie McNeel Rhinoceros
3D sowie entsprechender (visueller) Programmierung durch parametrische und
algorithmische Ansätze in Grasshopper. Zusätzlich werden Ergebnisse aus
unterschiedlichen 3D-Druck-Technologien, wie z.B. dem “Multi Jet Fusion”-Verfahren
von HP, vorgestellt.
Additive Fertigung, große Metallbauteile für Schienenfahrzeuge bei ALSTOM
Dr.-Ing. Uwe Jurdeczka
Senior Expert Additive Manufacturing, Alstom Transport Deutschland GmbH
Um was geht es?
ALSTOM nutzt die Potentiale der Additiven Fertigung für große Metall-Teile. Ausgewählte Anwendungsfälle werden vorgestellt.
Aspekte der Fertigung, Zulassung, Anwendung.
Ausblick auf
Uwe Jurdeczka studierte (nach der Schule in Borna bei Leipzig und in Lobstädt, der Berufsausbildung im Stahl- und Walzwerk Brandenburg und dem Abitur an der Abendschule in Borna) von 1985 bis 1990 Eisenhüttenkunde an der Bergakademie Freiberg.
1993 ging Jurdeczka als Stipendiat an das Untersuchungszentrum für Stahlanwendung (OCAS) in Zelzate (Belgien).
Ab 1994 folgten mehrere Stationen in Industrieunternehmen, jeweils mit Bezug zur Automobilindustrie.
Diese Erfahrung bringt er seit 2009 bei der ALSTOM Transport Deutschland GmbH ein, zunächst in der Qualitätssicherung und aktuell in der Arbeitsvorbereitung.
2017 stellte er nach vier Semestern seine Dissertationsschrift fertig für die Promotion mit einem „Beitrag zur modellbasierten Vollständigkeitsprüfung von Anbauteilen an Stahlbau-Strukturen“ an der TU Braunschweig.
Darin gelang ihm die Beschreibung einer weitgehend gerätegestützten Vollständigkeitsprüfung mittels 3D Scannen.
Für die Additive Fertigung untersucht Jurdeczka neue Anwendungen.
Neben dem DSLM-Verfahren spielt dabei auch die Anwendung von hybriden Fertigungsverfahren und von WAAM eine Rolle.
Im Jahr 2021 wurde das ALSTOM-Kompetenzzentrum für Additive Fertigung, speziell mit Metallen, am Standort Salzgitter eingerichtet.
Daran war und ist er maßgeblich beteiligt.
Im Jahr 2022 erfolgte die Ernennung zum Senior Experten für Additive Fertigung.
Designlösungen und Möglichkeiten von AM
Sebastian Hess
Gründer und CEO, DQBD GmbH
Um was geht es?
DQBD praesentiert die neuesten AM-Designloesungen fuer Medizin- und Gesundheitsprodukte sowie fuer persoenliche Schutzausruestung.
In jedem Design- und Entwicklungsprozess bewerten wir immer den Nutzen, den wir aus der jeweils angewandten Produktionstechnologie und dem Material ziehen koennten. Wenn es um die Erfuellung von Pruefnormen fuer persoenliche Schutzausruestung geht, halten wir AM-Loesungen fuer sehr interessant, da wir Geometrien manipulieren und somit die Eigenschaften eines Uni-Material-Teils auf sehr effiziente und elegante Weise beeinflussen koennen, waehrend die Kehrseite immer noch hauptsaechlich in der Kostenseite dieses Prozesses liegt. Auch in Medizin- und Gesundheitsgeraeten sowie in den Bereichen tragbarer Technologien betrachten wir AM-Loesungen fuer Bauteile mit elektrischer Leitfaehigkeit als bahnbrechende Loesungen, was von der AM-Industrie weiter im Fokus gehalten werden sollten.
2021/2022: Showcase von SAM_Saddle additive manufactured
2020/2021: Enge Zusammenarbeit mit Stratasys
2020: Gründung der Firma SPEEDFAB GmbH als Shareholder
2016: Zusammenarbeit mit einer der weltweit größten Shoe factory –Gruppe als Advanced Innovation Partner
Seit 2015: DQBD arbeitet für die weltweit führenden Brands und Unternehmen in ihren jeweiligen Sportproduktbereichen
2015/2016: AM Milestone IV: Showcase von AM-Komponenten im Schuhbereich
2015: AM Milestone III: Showcase eines Radsattels mit integrierten AM-Komponenten
2015: AM Milestone II: Showcase eines Radhelmes mit integrierten AM-Komponenten
2014: AM Milestone I: Zusammenarbeit mit AUTODESK, STRATASYS, BASF am e-FLOATER, einem Fahrzeug zur „Last Mile“-Lösung
2014: Gründung der Design- und Entwicklungsschmiede DQBD GmbH in Schorndorf nahe Stuttgart
2011: Einführung von additiver Fertigung und Installation des AM-Labs bei Alpinestars
2010-2014: Tätig für ALPINESTARS in Italien/USA als Senior Designer und verantwortlich für Technical Personal Protection sowie Leiter des Advanced Innovation Lab
Gründung des Hess Design Studios in Heidelberg mit Schwerpunkt Sportprotektion
Studium an der Hochschule für Gestaltung Offenbach zum Produkt- und Industriedesigner mit Diplom
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
Extrusionsbasierter 3D-Druck mit Polypropylen
Prof. Hans-Werner Schmidt
Mitgründer der PPprint GmbH, PPprint GmbH
Um was geht es?
Für einen erfolgreichen extrusionsbasierten 3D-Druck (FFF, FDM und FGF) von Polypropylen sind drei kritische Komponenten von entscheidender Bedeutung. Erstens sollte das 3D-gedruckte Material einen geringen Verzug und eine hohe Verbundfestigkeit zwischen den Schichten aufweisen. Zweitens wird ein Stützmaterial benötigt, um auch komplexere Strukturen fertigen zu können. Drittens muss das 3D-Druckbett den zuverlässigen Druck und die zerstörungsfreie Entnahme des Produkts ermöglichen. Die PPprint GmbH, der Spezialist für den 3D-Druck mit Polypropylen, hat diese drei Herausforderungen gelöst und bietet als weltweit einziges Unternehmen eine Komplettlösung für den erfolgreichen 3D-Druck mit PP an.
Freiheit – Wie 3D-Druck neue Perspektiven für Wohnmobile eröffnet
Mario Meszaros
Entwicklungskonstrukteur, Knaus Tabbert AG
Um was geht es?
Der Einsatz von 3D-Druck ist für Hersteller von Wohnmobilen von enormer Bedeutung. Es ermöglicht uns, flexibel auf die immer wechselnden Anforderungen unserer Kunden zu reagieren. Die Vielzahl an verschiedenen Wohnmobil-Modellen führt jedoch dazu, dass es schwierig ist, Einzelteile in kleinen Stückzahlen herzustellen, was zu Problemen in der Produktion, Logistik und Wirtschaftlichkeit führt.
In unserem Vortrag werden wir zeigen, wie wir innerhalb des Unternehmens eine eigene 3D-Druckfabrik aufgebaut haben und welche Anwendungen wir nutzen. Außerdem erklären wir, in welche Richtung sich die Entwicklung bewegt und was wir von der Zukunft des 3D-Drucks erwarten. Unser Ziel ist es, durch den Einsatz von 3D-Druck unsere Prozesse zu optimieren und noch besser auf die Bedürfnisse unserer Kunden einzugehen. Lassen Sie uns gemeinsam herausfinden, welche Möglichkeiten der 3D-Druck für die Wohnmobilbranche bietet und wie wir sie nutzen können.
EDUCATION:
2011-2015 Kecskemeter Hochschule B.Sc. Maschinenbauingenieur
Fachrichtung Produktionstechnik (CAD-CAM)
WORK EXPERIENCE:
2016- heute
Knaus Tabbert AG
Entwicklungskonstrukteur Konstruktion von mechanischen / kinematischen Elementen und Baugruppen Konstruktion von Plastik- und Metallteilen Einrichtung einer kleinen AM Zentrum
2015-2016
Desis Pro Kft
Mechanical Design Engineer Entwicklung Interieur- Bauteilen im Automotivbereich
Ich bin dafür verantwortlich:
Teile zu konstruieren Produktion vorzubereiten AM-Fertigungsprozess durchzuführen Logistik zu organisieren Prozesse und Parameter optimieren Entwicklung von Strategien
Neue Möglichkeiten beim Multimaterialauftrag durch den Einsatz blauer Laserstrahlung
David Scheider
Entwicklungsingenieur Materialentwicklung/Additive Manufacturing, DMG MORI Ultrasonic Lasertec GmbH
Um was geht es?
Die Herstellung von Multimaterialbauteilen wird häufig als einer der Hauptvorteile für den Einsatz
des Laserauftragschweißens Directed Energy Deposition, DED) in verschiedenen Branchen
genannt. Die Kombination mehrerer Werkstoffe in einem Bauteil bietet die Möglichkeit, die
Bauteileigenschaften zu verbessern, indem die Werkstoffeigenschaften so gewählt werden, dass
sie den erforderlichen Anforderungen in verschiedenen Bereichen des Bauteils entsprechen.
Dieser Vorteil ist umso größer, je unterschiedlicher die Werkstoffe sind.
Standardmäßig wird im DED
Bereich hauptsächlich Laserstrahlung im Infrarotbereich eingesetzt.
Dadurch war der Einsatz von Kupfer und Kupferlegierungen im DED aufgrund der reflektierenden
Eigenschaften stark eingeschränkt. Neue Prozessstrategien ermöglichen die Beschichtung von
Kupferbauteilen. Komplexere Geometrien und die hohen Materialkosten von Kupfer machen es
jedoch wünschenswert, Kupfer nicht nur als Grundwerkstoff, sondern auch als Zusatzwerkstoff
einzusetzen. Jüngste Fortschritte in der Laserstrahlquellenindustrie ermöglichen den Einsatz von
blauen Laserstrahlquellen in DED Anlagen. Durch die Verwendung von blauer Laserstrahlung
kann vor allem bei Kupferlegierungen ein größerer Teil der Energie zum Aufschmelzen des
Substrat und Zusatzwerkstoffs genutzt werden.
In diesem Vortrag werden die neuesten Fortschritte bei der Verarbeitung von Kupfer und
Kupferlegierungen und deren wirtschaftliche Vorteile vorgestellt. Zwei Multimaterialanwendungen
werden gezeigt, eine aus der Raumfahrt und eine aus dem Formenbau.
Seit 8/2021: Entwicklungsingenieur im Bereich Materialentwicklung/Additive Manufacturing bei
der DMG MORI Ultrasonic Lasertec GmbH
–
Material und Prozessentwicklung für das Directed Energy Deposition (DED)
–
Qualifizierung von Pulverwerkstoffen und lieferanten
6/2021: Masterstudium im Bereich Materials Science an der Universität Stuttgart
RAPID TECH
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
Ontologien für die dezentrale Kurierung von Kennwerten additiv gefertigter Metalle
Tom Lahmer
Abteilungsleiter, Materialforschungs- und -Prüfanstalt Weimar
Um was geht es?
Im Rahmen der Ausschreibung des BMBFs zu ,,MaterialDigital‘‘ etablierte sich ein Konsortium aus Forschungseinrichtungen, die verschiedene additive Fertigungsverfahren für metallische Werkstoffe verfolgen, darunter Extrusion von Kompositen, Drahtschmelz- und Pulverbettverfahren.
Wichtig ist dem Konsortium, eine gemeinsame Wissensbasis zu schaffen (Ontologie), die eine eindeutige Beschreibung der Materialeigenschaften der additiv gefertigten Strukturen erlaubt. Dabei soll auf statische Kennwerte und solche, die unter zyklischen Lasten gewonnen wurden, eingegangen werden. Die Prozessabhängigkeit der Parameter sowie deren statistischen Streuungen sollen ebenfalls miterfasst werden.
Ein kurzer Exkurs umfasst die software-technische Realisierung der Datenbanken zur dezentralen Erfassung der Kennwerte.
t.b.a.
t.b.a.
Ersatzteile aus dem 3D-Drucker – additive Fertigung bei der ÖBB
Sebastian Otto
Projektleiter Additive Manufacturing, ÖBB-Technische Services-GmbH
Um was geht es?
Bei jährlich mehr als 237.000 Ersatzteilbestellungen für mehr als 6.600 Züge pro Tag stellt sich für die ÖBB-Train Tech täglich die Herausforderung, wie mit diesem riesigen Spektrum an Artikeln umgegangen werden soll. Von Lieferanten abgekündigte Bauteile, keine verfügbaren Standardlieferanten und daraus resultierend oft monatelange Lieferzeiten sowie hohe Teilekosten charakterisieren die Herausforderungen im Ersatzteilgeschäft.
Im ÖBB-Konzern ist die ÖBB-Train Tech verantwortlich für Wartung und Instandhaltung des sogenannten „rollenden Materials“.
Um den hohen Anforderungen im Ersatzteilwesen zu begegnen, wurde im Jahr 2018 die Initiative „3DDruck@ÖBB“ gegründet, um die Potenziale der vielversprechenden additiven Fertigungstechnologie im Unternehmen nutzen zu können.
Seither entwickelt sich diese neue Technologie im Unternehmen mit einer rapiden Geschwindigkeit und erlaubt es mittlerweile, weit mehr als nur Prototypen zu fertigen. In den letzten Jahren wurden mehr als 300 Anwendungsfälle gefunden und bereits über 35.000 Ersatzteile additive gefertigt. Somit konnten nicht nur Kosten eingespart, sondern auch Lieferzeiten verkürzt bzw. „Ersatzteilsteher“ verhindert werden.
Vom gesamten Armaturenbrett bis zur kleinen Sensor-Halterung ist die Ersatzteilvielfalt riesig und fast jedes Ersatzteil hat das Potential, für den Ausfall eines Zuges zu sorgen.
Das zu verhindern und für eine 100%ige Materialverfügbarkeit zu sorgen hat sich das 3D-Druckteam als eines der wichtigsten Ziele gesetzt.
Seit 2019 ist Sebastian Otto für den ÖBB-Konzern tätig und übernahm 2021 die Projektleitung Additive Fertigung im Bereich des Supply Chain Development (SCD) bei der ÖBB Technische Services GmbH, die für die Wartung und Instandhaltung des Rollmaterials innerhalb des ÖBB-Konzerns zuständig ist. Zuvor baute Sebastian als Produktionsleiter die Serienfertigung einer kleinen Ski Manufaktur auf. Er absolvierte sein Studium Sports Equipment Technology an der FH Technikum Wien mit dem Schwerpunkt auf Maschinenelemente und Materialwissenschaften. In der Rolle als Projektleiter für Additive Fertigung im SCD ist er für die Implementierung der additiven Fertigung in die Serienproduktion zuständig.Seit 2019 ist Sebastian Otto für den ÖBB-Konzern tätig und übernahm 2021 die Projektleitung Additive Fertigung im Bereich des Supply Chain Development (SCD) bei der ÖBB Technische Services GmbH, die für die Wartung und Instandhaltung des Rollmaterials innerhalb des ÖBB-Konzerns zuständig ist. Zuvor baute Sebastian als Produktionsleiter die Serienfertigung einer kleinen Ski Manufaktur auf. Er absolvierte sein Studium Sports Equipment Technology an der FH Technikum Wien mit dem Schwerpunkt auf Maschinenelemente und Materialwissenschaften. In der Rolle als Projektleiter für Additive Fertigung im SCD ist er für die Implementierung der additiven Fertigung in die Serienproduktion zuständig.
Additive Fertigung in der Luftwaffe - Erfahrungen
Tobias Gärtner
Leiter Konstruktionsbüro des Waffensystemunterstützungszentrums 2, Bundeswehr
Um was geht es?
Im Vortrag wird die Arbeit des Konstruktionsbueros des Waffensystemunterstuetzungszentrums 2 in Wunstorf vorgestellt. Anhand von anschaulichen Beispielen erlaubt die Ausarbeitung einen groben Ueberblick ueber die Arbeit mit der additiven Fertigung und die Anwendung der damit entstehenden Bauteile. Im Wesentlichen werden dabei die zivilen Berufe des Maschinenbauingenieurs und des technischen Produktdesigners im oeffentlichen Dienst der Bundeswehr mit angerissen.
Beruflicher Werdegang
2003 - 2007 Maschinenbaustudium FH Hannover
2007- 2008 Schörling-Brock GmbH, Produktionsplaner
2008 Volvo Construction Equipment, Vorrichtungskonstrukteur
2009 – heute Bundeswehr, Leiter Konstruktionsbüro der Luftwaffe in Wunstorf
Qualifikationen
• Dipl.-Ing.(FH) Maschinenbau
• DVS-Schweißkonstrukteur
• Internationaler Schweißfachingenieur
• Internationaler Schweißgüteprüfingenieur MT, PT, RTFI, VT (alle Verfahren: Stufe 2 gemäß ISO 9712)
• European Adhesive Engineer
• Sichtprüfungsaufsicht nach DIN ISO 19828
• CE-Koordinator gemäß TÜV Nord
• PZA-Prüfer für
o DIN EN ISO 9606 Stahlbau
o DIN ISO 24394 Luft- und Raumfahrzeugbau
o DIN EN ISO 15618-1 Unterwasserschweißen
• Stellvertretender PZA-Vorsitzender des PZA Luft- und Raumfahrt (DVS-PersZert)
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
t.b.a.
t.b.a.
Additive Fertigung für Werkzeuge und Formen - aktueller Stand und Ausblick
Martin Bock
Project Lead AM Center Metall, AUDI AG
Digitale Transformation in der Verbundwerkstoffherstellung mit Cast In Motion-Technologie
Avi Cohen
Vice President Sales and Marketing, Massivit
Um was geht es?
Der 3D-Druck ist nichts Neues. In der Tat sind alle Technologien bereits vorhanden.
Ein echtes Novum in dieser Branche ist die neue Cast In Motion (CIM) Technologie.
Eine Technologie, die allen Branchen die Tür öffnet - und rapid.tech ist die Plattform, um sie zu teilen.
Cast in Motion ist eine neue Möglichkeit, Gussteile während des Druckens herzustellen. Dies ermöglicht die automatisierte Herstellung von Formen und Werkzeugen für die Herstellung von Verbundwerkstoffen. Sie befähigen Hersteller von Verbundwerkstoffen, industrielle, komplexe Formen innerhalb weniger Stunden statt Wochen direkt zu drucken.
Die Rapid.Tech 3D ist eine der wichtigsten Informationsveranstaltungen auf dem Gebiet der generativen Fertigungsverfahren - und wir sind stolz darauf, diese neue innovative Technologie dort dem Publikum zu präsentieren und sie zum ersten Mal als einen anderen und alternativen Weg für den 3D-Druck kennenzulernen.
Avi Cohen begann seine Karriere in Vertrieb, Marketing und hochrangigen Führungspositionen in verschiedenen Unternehmen. Seine mehr als 24-jährige Tätigkeit in der additiven Fertigung begann 1999, als er zu Stratasys (ehemals Objet) wechselte. Bei Stratasys wurde Cohen 16 Jahre lang Director of Healthcare Sales and Marketing und konzentrierte sich auf die Evangelisierung der 3D-Drucktechnologie, mit besonderem Augenmerk auf den medizinischen und zahnmedizinischen Sektor. Cohen kommt nach einer fünfjährigen Tätigkeit als Vice President bei XJet Ltd nach seinem Wechsel von Stratasys im Jahr 2015 zu Massivit und über zwei Jahre bei Nano Fabrica (übernommen von Nano Dimension). Als Vorreiter der digitalen Fertigungsrevolution genießt Avi Cohen den Respekt der gesamten internationalen 3D-Druck-Community und gilt als strategisch intelligenter Technologieführer.
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
t.b.a.
t.b.a.
Frank Rinderknecht, CEO
Rinspeed AG
Um was geht es?
Jeder spricht von der Mobilitätswende. Passiert sie aber wirklich auch und wenn ja, was ist ihre Auswirkung auf die Funktionen und Design der Fahrzeuge und der Mobilität von morgen? Welche Faktoren oder Technologien bewirken die wirklich grossen Veränderungen? Wer geht als Verlierer und wer als Gewinner aus dem Rennen?
FRANK RINDERKNECHT
CEO, Rinspeed AG
t.b.a.
t.b.a.
Jurjen Meeuwissen, Senior Research Scientist / Project Leader
Shell
Nachhaltigkeitsaspekte von 3D Druck Materialien am Beispiel von MOIIN Resins
Dr. Hans-Dieter Höhnk
Head Corporate Development, MOIIN (DMG Digital Enterprises SE)
Anna Babel-Drusenthal
Head MOIIN Brand, MOIIN (DMG Digital Enterprises SE)
Um was geht es?
Nachhaltigkeitsaspekte von 3D Druck Materialien am Beispiel von MOIIN Resins
Die Betrachtung der Nachhaltigkeit vor Herstellungsverfahren wird immer wichtiger. Im 3D-Druck stellen sich dazu vielfältige Herausforderungen.
Der Vortrag geht schlaglichtartig auf die folgenden Themen ein:
• Carbon Footprint, LCA, PCF
• Nachhaltigere Grundstoffe und Herstellung
• Nutzungsdauer der gedruckten Teile (z.B. Sterilisierbarkeit)
• Verpackung und Logistik
• Workflow, Arbeitssicherheit und Entsorgung
Moderation: Bernhard Langefeld (Roland Berger)
t.b.a.
t.b.a.
t.b.a.
t.b.a.
t.b.a.
Der Einfluss des 3D-Drucks bei zukünftigen Prozessen für eine nachhaltige chemische und pharmazeutische Industrie
Prof. Carlos A. Grande
Associate Professor of Chemical Engineering, KAUST Catalysis Center, Saudi Arabia
Worum geht es?
Die chemische und pharmazeutische Industrie der Zukunft wird aus einer Reihe von intensivierten Prozessen bestehen, bei denen Nachhaltigkeit und Energieverbrauch optimiert werden. Die Formanpassung ist vielleicht die wirkungsvollste Technik zur Prozessintensivierung. Die Möglichkeit, die Form von Reaktoren und Trenneinheiten auf spezifische Anwendungen zuzuschneiden, führt zu Einheiten mit verbessertem Massen-, Impuls- und/oder Energietransfer. In diesem Zusammenhang ist der 3D-Druck die perfekte Fertigungstechnik, da er die Herstellung von Einheiten oder Einbauten mit maßgeschneiderten Formen ermöglicht, die neue Betriebsarten erschließen können. In dieser Präsentation werde ich Beispiele für Reaktions- und Trenneinheiten zeigen, bei denen der 3D-Druck in der chemischen und pharmazeutischen Industrie einen entscheidenden Beitrag leisten kann.
Carlos Grande ist seit September 2021 Associate Professor an der King Abdullah University of Science and Technology (KAUST). Vor seiner Tätigkeit bei KAUST war er 10 Jahre als Senior Scientist bei SINTEF Industry (Norwegen) tätig. Er promovierte an der Universität Porto in Portugal (2005), wo er auch 5 Jahre als wissenschaftlicher Mitarbeiter tätig war. Er studierte Chemieingenieur an der South University in Argentinien (1998).
Er arbeitet mit Prozessintensivierung bei Trenn- und Reaktionsprozessen mit Schwerpunkt auf der Digitalisierung von Prozessen und neuen Fertigungstechniken wie dem 3D-Druck.
Er hat über 115 Publikationen in internationalen Fachzeitschriften (h-Index = 47) und 7 Patentanmeldungen. Er war Koordinator von 2 europäischen Projekten zur Implementierung des 3D-Drucks in chemischen Reaktoren (PRINTCR3DIT) und in der pharmazeutischen Industrie (NESSIE).
Von Riesen und Zwergen in der Bahn - und wie Software für Druckbarkeitsanalysen und Kostenkalkulation hilft, Millionen zu sparen!
Ruben Meuth
co-Founder & co-CEO, 3D Spark GmbH
Um was geht es?
3D-Druck-Fertigungsdienstleister verbringen viel Zeit mit der Beantwortung von Angebotsanfragen, speziell mit Druckbarkeitsanalysen und Kostenkalkulationen. Dadurch sind Vertriebsmitarbeiter und Technologieexperten gebunden, die anderweitig Umsätzen generieren könnten.
Große OEMs stehen vor der Herausforderung, 3D-Druck für viele ihrer zehntausenden Mitarbeiter zugänglich zu machen, um das volle Potenzial der Technologie in Bezug auf Kosten, Lieferzeiten und CO2-Einsparungen zu realisieren.
In diesem Vortrag werde ich anhand von Riesen- und Zwergen-Beispielen aus der Bahnindustrie zeigen, wie Automatisierung durch Software hilft, tägliche Fragen von Kunden und Mitarbeitern zu Druckbarkeit, Fertigungskosten sowie der Auswahl des geeignetsten Verfahrens und Materials zu beantworten und so, validiert Millionen einspart.
Ruben Meuth ist einer der Gründer und CEO von 3D Spark. Zuvor war er als Head of Business Development beim Fraunhofer Institut für Additive Produktionstechnologien (IAPT) tätig. Parallel dazu leitete er neben diversen Automotive-Industrieprojekten (u.a. Fiat-Chrysler / Maserati, Lamborghini, Dana) das Forschungsprojekt "3D Supply" zur Erforschung von Part-Screening-Softwareansätzen, speziell für die Bahnindustrie. Weitere berufliche Stationen waren Olympus Surgical Technologies, Audi und Airbus. Sein akademischer Hintergrund umfasst ein Masterstudium in Wirtschaftsingenieurwesen mit Schwerpunkt Fertigungstechnik mit einer Abschlussarbeit am Laserzentrum Nord zum Thema „Part-Screening Software für 3D Druck“.
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
t.b.a.
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Renaissance der additiven Fertigung in der chemischen Industrie
Götz Erhardt
Senior Managing Director | Industry X EU lead, Accenture GmbH
AddiMap – Datenökonomie für den Metall 3D-Druck – effiziente Nutzung von Prozessparametern
Johannes Eckstein
Geschäftsführer, NuCOS GmbH
Um was geht es?
AddiMap ist das erste offene, datenschutzrechtlich einwandfrei und sicher
konzipierte B2B-Plattform-Ökosystem für die additive Fertigung. Der Fokus liegt
auf metallischen Werkstoffen, welche mit dem LPBF-Prozess verarbeitet
werden. Die Plattform besteht aus einem Marktplatz für Prozessparameter mit
den zugehörigen Ausgangswerkstoffen sowie den resultierenden
Werkstoffdaten. Im Bulletin Board erhalten die Nutzer zudem die Möglichkeit
gemeinsam Entwicklungsprojekte für neue Werkstoffe und Prozessparameter
anzustoßen. Ziel ist, die Industrialisierung und das Marktwachstum der
additiven Fertigungstechnologie für nachhaltigere Produktionsprozesse
voranzutreiben. Die Datensätze sollen genutzt werden, um mittels künstlicher
Intelligenz sogenannte Smart Services anzubieten, sowie Werkstoff- und
Prozessinnovationen zu ermöglichen.
Erfahrung
2017 - heute Geschäftsführer NuCOS GmbH, Stuttgart, Deutschland
2013 - 2016 Entwicklungsingenieur, MBTech, Stuttgart, Deutschland
2009 -2012 Selbstständige Tätigkeit als Projektingenieur – Simulation,
Modellbildung und Analyse
Ausbildung
2002 - 2009 Dipl.- Ing. Automatisierungstechnik in der Produktion, Universität
Stuttgart Deutschland
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
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Maßgeschneiderte Katalysatoren
Marco Kennema
BASF SE
Next Level in AM: Praxisnahe Digitalisierung und Automatisierung im additiven Fertigungsprozess
Uwe Schulmeister
Bereichsleiter Additive Fertigung, toolcraft AG
Um was geht es?
toolcraft ist ein mittelständisches Unternehmen, das sich auf die Fertigung von Highend-Präzisionsteilen und -komponenten spezialisiert hat. Seit 2011 fertigt das Unternehmen 3D-gedruckte Bauteile und bildet dabei die gesamte additive Wertschöpfungskette in Metall ab.
Software ist das Eine - Fertigungspraxis das Andere. Aus diesem Grund nutzen, kooperieren und weiterentwickeln wir mit Softwarepartnern, um gemeinsam schneller voranzukommen und die Industrialisierung in AM voranzutreiben.
In unserem Vortrag gewähren wir Ihnen Einblicke über die Digitalisierung der additiven Prozesskette, des Wartungsprozesses, der vereinfachten und automatisierten Nachzerspanung sowie das Nutzen von Virtual Reality Software, mit welcher wir unser additives Fertigungswissen praxisnah und autodidaktisch in unseren AMbitious Schulungen weitergeben können.
Im Unternehmen seit: 2002
Aktuelle Position: Bereichsleiter additiver Fertigung
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
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Additiv gefertigter komplexer Mikroreaktor für Hochtemperaturreaktionen
Nikolai Sauer
Bosch Advanced Ceramics, Product Area Ceramics (GROW/PAC)
In Process Monitoring für Laser Powder Bed Fusion: Herausforderungen für die automatisierte Fehleranalyse im industriellen Einsatz
Dr. Bernhard Wiedemann
Director Business Development, Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH
Um was geht es?
Die maschinenintegrierte Qualitätssicherung ist bereits heute ein entscheidender Erfolgsfaktor für die produzierende Industrie. Dieser Trend erhält inzwischen verstärkt den Einzug in die AM Branche. ZEISS begegnet diesem Trend mit neuen In-Process-Monitoring-Technologielösungen, zunächst für die Powder Bed Fusion Technologiegruppe. Damit soll der AM-Produktionsprozess stabiler, wirtschaftlicher und flexibler gehandhabt und bestimmte Anwendungen überhaupt erst möglich werden. Zunächst offeriert ZEISS Lösungen für die bestehenden Herausforderungen in der Generierung hochwertiger, reproduzierbarer digitaler QS-Daten und die vollautomatisierte Datenauswertung durch Machine Learning und Algorithmen für die zuverlässige Ermittlung der Fehlerarten, Ausprägungen, Häufigkeiten etc., - ohne dabei den Produktionsprozess zu stören. Des Weiteren wird die Herausforderung, bestehend aus der Kombination von In-Process-Monitoring-Daten mit CT-Daten aus speziellen Analysetestteilen, adressiert (ZEISS Parameter Development). Damit kann der gesamte Produktionsprozess wirtschaftlich nochmals erheblich optimiert werden.
Dr. Bernhard Wiedemann:
In leitenden Positionen über 25 Jahre Erfahrungen in der Automobil-, Maschinenbau-, Luftfahrt-, Messtechnik- und Beratungsbranche u.a. im Umfeld Additive Manufacturing / Advanced Manufacturing, R&D, Strategie, Business Development, Transformationsprozesse.
Stationen:
Seit 2019 Carl Zeiss / Director Business Development AM
TMG Consultants
Daimler
Mercedes Benz Technology
Studium und Promotion / Universität Stuttgart
Themen und Vortragende werden erst nach Abschluss des Double-Blind-Reviews im April 2023 veröffentlicht
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Inspirationen aus dem Industriellem 3D Druck für Medizintechnische Produkte
Dr. Bart Engendahl
Managing Director, Chromatic 3D Materials GmbH
Worum geht es?
Chromatic 3D Materials stellt flexible, funktionale und wirtschaftliche Bauteile mittels der
patentierten reaktiven Flüssigdeposition, RX-AM Reactive Liquid Additive Manufacturing her.
Das glatte, nicht poröse Polyurethanelastomer ist verwendbar für Bauteile bis hin zu in vivo
Anwendungen.
Die Biokompatibilität und Stabilität der Materialien werden erläutert und mit Messungen der
Oberfläche und der Porosität verglichen. Der Druck und die Anhaftung auf verschiedenste
Substrate werden vorgestellt, um hybride Bauteile herstellen zu können. Es werden neue
Möglichkeiten der Herstellung von komplexen Bauteilen vorgestellt, bei denen viele
Arbeitsschritte zu traditionellen Herstellungsverfahren eingespart werden können und sich
dem Hersteller neue Geometrien eröffnen.
Als weitere Anregung im Bereich des Multimaterialdrucks wird vorgestellt. Hierbei können
Drucke mit unterschiedlichen Materialeigenschaften im gleichen Bauteil realisiert werden.
Dies ist besonders interessant in Anwendungen, wo eine Kontaktfläche möglichst weich und
elastisch sein soll, aber gleichzeitig eine hohe Stabilität gewährleistet werden muss.
Dr. Barthel Engendahl promovierten 2009 in der Technischen Chemie der RWTH
Aachen. Er beschäftigt seither sowohl in industriellen Forschungslaboren Industriellen
als auch in verschiedenen Start-Ups mit Innovationen in Bereich der Chemie- und
Kunststoffindustrie.
Herr Engendahl hält mehrere Patente im Bereich erneuerbarer Polymerherstellung,
Anwendung von erneuerbaren Chemikalien im täglichen Leben und dem 3D Druck
von Flüssigsystemen.
Seit 3 Jahren ist er als Geschäftsführer der Chromatic 3D Materials GmbH tätig. Er
beschäftigt sich mit der Anwendungsentwicklung des 3D Drucks für industriell
relevante Bauteile. Er will das gelernte Wissen über die erfolgreiche Anwendung des
3D Drucks weitergeben.
Design ohne Grenzen
Bradley R. Rothenberg
CEO, nTopology
Um was geht es?
Während sich der 3D-Druck in den letzten zehn Jahren vom Prototyping zur Produktion verlagert hat, verwenden wir immer noch weitgehend die gleichen Design-Software und -Methoden aus den frühen 80er Jahren. Grundlage des CAD ist das BREP (Boundary Representation), das in seiner Entstehung ideal für die Digitalisierung des Entwurfs war. CAD hat erfolgreich das Zeichenbrett für das Zeichnen ersetzt, aber was kommt als nächstes? Anstatt CAD schrittweise zu verbessern, ist ein völlig neues zugrunde liegendes Modell erforderlich, das die Grenzen zwischen Analyse und Design sprengt, um die immer komplexer werdende Fertigung bewältigen zu können. Implizite Modellierung + Field-Driven-Design ist für die Zukunft der Produktentwicklung konzipiert und ermöglicht bereits heute eine breite Produktpalette von effizienteren Turbinenmotoren über Nullenergie-Wasserstoffflugzeuge bis hin zu leichten, autonomen Fabrikrobotern. Beim Engineering geht es darum, Grenzen zu überschreiten und die Kunst des Machbaren zu erforschen, und neue Software ist das Werkzeug, um leistungsfähigere Produkte zu liefern.
Bradley Rothenberg ist CEO und Gründer von nTopology, einem Softwareunternehmen mit Sitz in New York City. Seit seiner Gründung im Jahr 2015 unterstützt nTopology die Luftfahrt-, Automobil-, Medizin- und Konsumgüterindustrie mit fortschrittlicher Engineering-Software, die es Anwendern ermöglicht, hochkomplexe Teile für die additive Fertigung schneller zu entwerfen, zu testen und zu iterieren. Bradley entwickelt seit über 15 Jahren computergestützte Design-Tools für die additive Fertigung. Er arbeitet aktiv an der Weiterentwicklung der Branche und spricht häufig auf Branchenveranstaltungen rund um den Globus, darunter Develop3DLive, Talk3D und formnext. Er wird häufig in Fachpublikationen zitiert, in Industrie-Podcasts interviewt und wurde im Forbes Magazine aufgenommen. Er studierte Architektur am Pratt Institute in Brooklyn, New York
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Therapie komplexer Hirngefäßaneurysmen durch Erproben an 3D-Modellen in realitätsnaher Umgebung
Dr. Hannes Schwenke
Oberarzt, Insitut für Neuroradiologie Universitätsklinikum Schleswig-Holstein
Digitale Assistenzsysteme für die effiziente Entwicklung einer neuen Produktgeneration
Dr. Stephan Ziegler
Geschäftsführender Oberingenieur, RWTH Aachen University - Digital Additive Production DAP
Um was geht es?
In einer Welt schnelllebiger technologischer Innovationen verlangen die Kunden nach Produkten und integrierten Lösungen, die immer auf dem neuesten technischen Stand sind und über die neuesten Funktionen und Technologien verfügen. Dies verkürzt die Lebenszyklen etablierter Produkte und steigert die Nachfrage, nicht nur nach häufigen Produktaktualisierungen und schrittweisen Verbesserungen, sondern auch nach kompletten Neuentwicklungen und bahnbrechenden technologischen Innovationen. Der verkürzte Lebenszyklus und der Bedarf an aktuellen sowie personalisierten Produkten führt zu einem erheblichen zusätzlichen (Personal-)Aufwand bei der Entwicklung dieser Produkte. Eine Möglichkeit, die personalintensive Produktentwicklung (teil-)zu automatisieren, ist der Einsatz von intelligenten digitalen Assistenzsystemen. Diese sind in der Lage, einerseits den Aufwand zu reduzieren und andererseits mögliche Fehler bereits in einem sehr frühen Stadium der Entwicklung zu erkennen bzw. zu vermeiden. Der Vortrag gibt einen Einblick in die technologischen und wirtschaftlichen Möglichkeiten des Einsatzes intelligenter digitaler Assistenzsysteme.
Dr.-Ing. Stephan Ziegler ist geschäftsführender Oberingenieur am Lehrstuhl Digital Additive Production DAP der RWTH Aachen University. Darüber hinaus ist er Direktor für Forschung und Entwicklung mit den Schwerpunkten Systemtechnik, Prozessentwicklung und Bauteil-Design am ACAM Aachen Center for Additive Manufacturing GmbH. Er verfügt über ein breites Fachwissen im Bereich der additiven Fertigung, einschließlich Materialien, Prozessketten und Digitalisierungsansätze. Er verfügt über Abschlüsse in Maschinenbau, Wirtschaftsingenieurwesen und Betriebswirtschaft.
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Minimalinvasiv implantierte Aortenstents – die bessere Lösung im Notfall
Matthias Kern
Project Manager Medical Technologies, FIT Production
Worum geht es?
Die Notlage:
- Thorakale Aortendissektion (Erkrankungen des Herz-Kreislaufsystems): hohe Mortalitätsrate trotz fortschreitender diagnostischer und therapeutischer Techniken, tödliche Komplikationen, therapeutische Maßnahmen sind aufgrund ihrer Invasivität mit einem hohen Risiko und Belastung für den Patienten verbunden
Die Alternative:
- Aortic Gen-i-Stent: Entwicklung patientenspezifischer additiv gefertigter Aortenstents auf Basis numerischer Methoden
- Innovation/Einzigartigkeit: Der Aortenstent als additiv gefertigtes Hochrisiko- Implantat, welcher nach plastischer Verformung dauerfeste Eigenschaften aufweist
Inhalt/Themen:
- Aortentsents in unterschiedlichen Entwicklungsstadien sowie Nachbehandlungszuständen, Geometrie, modifizierte Herstellung
- FEM Simulation eines ballonexpandierbaren Aortenstents, Lastmodelle zur Dauerfestigkeit
- Verbesserung der Operationstechnik, Reduzierung der Invasivität, Berücksichtigung der Kopfgefäße, Reduzierung der Operationsdauer
- Operationsrisiko kann potentiell gesenkt werden, Kosten für die Behandlung und Nachbehandlung des Patienten können drastisch reduziert werden
- Beispiel für erfolgreich eingesetzten und funktionierenden AM-Prozess bei 3D-gedruckten Aortentsents
- Das Projekt erfolgt unter anderem in Zusammenarbeit mit: Prof. Dr. med. Christof Schmid (Direktor Herz-, Thorax- und herznahe Gefäßchirurgie am Universitätsklinikum Regensburg) und Prof. Dr.-Ing. Thomas Schratzenstaller (Leitung Labor für Medizinprodukte OTH Regensburg)
Matthias Kern ist Master of Applied Research in Engineering (M.Sc.) Fachrichtung Medizintechnik, Qualitätsmanagement und leitet seit 2018 den Medizintechnikbereich der FIT AG. Dabei ist er verantwortlich für die Herstellung von Medizinprodukten Kl. I-III mittels additiver Fertigungsverfahren (EBM bzw. PBF-EB/M, Laserschmelzen bzw. PBF-LB/M, SLS bzw. PBF-LB/P, PolyJet) und betreut nationale und internationale Kundenprojekte sowie internationale Förderprojekte. Sein Spezialgebiet ist die individualisierte Serienfertigung ADM-CV.
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3D-Druck in der Armprothetik – neue Versorgungsmöglichkeiten durch Digitalisierung
Christoph Braun
Geschäftsführer, schubert + braun prothesenwerk GmbH
Worum geht es?
Konventionelle kosmetische Hand- und Armprothesen sind funktionslos. Sie dienen der reinen Wiederherstellung des Erscheinungsbildes von Patient:innen. Sobald Prothesenanwender:innen funktionelle Prothesen im Hand- und Armbereich haben möchten, mussten sie massive Einbußen im kosmetischen Erscheinungsbild der Prothese in Kauf nehmen. Schubert und Braun haben diese Lücke geschlossen, indem sie passiv bewegliche Prothesen auf höchstem kosmetischem Niveau entwickelt haben. Möglich ist dies durch integrierte Prothesenhände bzw. Handglieder, Hand- und Elbogengelenke, welche in die kosmetischen Armprothesen integriert werden. Hergestellt werden die Passteile mittels einer 3D-Druck Technologie im Laser-Sinter-Verfahren, nachdem die Teile vorher individuell als Digitalmodell erstellt wurden.
Training:
01.08.1995 - 28.02.1999 Orthopaedie- und Rehatechnik Dresden College:
15.08.2000 - 31.12.2000 Milwaukee Area Technical College, USA
Master degree:
01.04.2008 – 28.02.2009 Bundesfachschule for P&O, Dortmund
Experiences in foreign countries
01.08.2000 31.07.2001 17th CBYX program, USA
Work Experience:
01.03.1999 - 31.07.2000 Orthopaedie- and Rehatechnik Dresden 01.01.2001 - 30.06.2001 Orthotic Prostetic Center, Milwaukee, USA 01.01.2001 - 30.06.2001 The Natural Technology, Milwaukee, USA 11.11.2001 - 31.08.2002 Bauerfeind Prothetik, VS-Schwenningen 01.09.2002 - 31.08.2004 Brillinger Orthopädie, Tübingen 01.10.2004 - 30.09.2005 EproTec, Berlin
01.02.2006 - 31.10.2009 Orthopaedie- and Rehatechnik Dresden
01.11.2009 - 31.08.2013 Hans Sachs OST, Dresden
06.09.2013 - today schubert + braun prothesenwerk, Dresden
Die Skalierung des industriellen 3D-Drucks erfordert die Verringerung von Prozesskomplexität auf Basis physikbasierter Entscheidungen
David Hartmann
CEO/Gründer, Helio Additive
Um was geht es?
Diese Präsentation befasst sich mit den Herausforderungen der Skalierung des industriellen 3D-Drucks und argumentiert, dass der Schlüssel zum Erfolg in der Lösung der Prozesskomplexität liegt. Diese Komplexität kann nur durch bessere physikbasierte Entscheidungen überwunden werden. David ist der Gründer von Helio Additive, einem Deep-Tech-Softwareunternehmen, und wird wertvolle Einblicke und praktische Lösungen demonstrieren, die die Skalierung des industriellen 3D-Drucks vorantreiben werden.
David Hartmann war vor der Gründung von Helio Additive über 16 Jahre in der chemischen Industrie tätig und zuletzt Senior Vice President of Growth Ventures bei Covestro, wo er ein globales Portfolio von Hightech-Materialunternehmen leitete. Als Gründer von Helio Additive adressiert David komplexe Fragestellungen im Bereich des 3D-Drucks. Er ist auch Autor des 3D-Druck-Science-Fiction-Romans „Complexity is Free“. Durch seine Erfahrungen in Forschung und Business bietet er eine einzigartige Perspektive auf die Zukunft der digitalen Fertigung an.
t.b.a.
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Multimaterialmodelle für Anatomie und Medizin
Oliver Simon
Head of S3D Medical, S3S Repro GmbH
Um was geht es?
Hygienische und ethische Gründe machen die Verwendung von Kadavermodellen für die medizinische Aus- und Weiterbildung zunehmend fragwürdig.
Mit dem anatomischen Multimaterialdruck bieten wir Alternativen zu menschlichen und tierischen Kadavern, die spezielle Krankheitsbilder abbilden und ständig verfüg- und reproduzierbar sind.
Das realistische Modell wird aus CT- und/oder MRT-Patientendaten aufbereitet, digital modelliert und im Multimaterial-3D-Druck hergestellt. Nur so lässt sich ein realitätsgetreues Aussehen und Haptik sowie die Vorgehensweise mit dem üblichen Operationsinstrumentarium gewährleisten.
Ich präsentiere Modelle, die ein weltweit komplett neues Niveau für das praxis- und realitätsnahe Entwickeln, Testen und Demonstrieren medizintechnischer Geräte für Unternehmen und wissenschaftliche Einrichtungen bieten. Erstmalig können Modelle hergestellt werden, die in medizinischer Präzision und originalgetreuer Haptik standardisierte Hartplastikmodelle ersetzen.
Beruflicher Werdegang:
1997 – 2006
Full Service Werbeagentur in Magdeburg
Agenturleiter und Gesellschafter
Umsatzverantwortung 1,4 Mio. €
Führungsverantwortung für 15 Mitarbeiter
seit 2007
selbständiger Berater für Marketing und strategische Ausrichtung von Unternehmen
Listung Wissenschafts- und Technologieberater der Investitionsbank Sachsen-Anhalt
Mitglied im Beraterpool des Landes Sachsen-Anhalt
seit 2008
Gründung des Unternehmens Simon 3D Reproduktionen in Potsdam, Schwerpunkt historische, kulturelle und architektonische Reproduktionen
seit 2015
ründung des Unternehmens S3D Repro GmbH in St. Pölten in Niederösterreich 20% Gesellschafteranteil Verantwortungsbereiche: ProJet und PolyJet 3D-Drucktechnologie, 3D-Scanning, 3D-Modelling Auf- und Ausbau des Geschäftsbereichs „S3D MEDICAL“
seit 2019
Etablierung des Geschäftsbereichs S3D MEDICAL Spezialisierung auf multifunktionelle Multimaterialmodelle für die medizinische Aus- und Weiterbildung sowie Demonstrations- und Trainingsmodelle Datenreproduktion aus CT- und MRT-Daten
2022
Erarbeitung einer Studie zum Thema: „Herstellungs- und Einsatzmöglichkeiten von originalgetreuen taktilen Modellen für sehbehinderte Menschen in der Museumspädagogik“
Kann die additive Fertigung zur Nachhaltigkeit beitragen, ohne die Rentabilität zu beeinträchtigen?
Alexander Herking
aPriori Technologies
Um was geht es?
Nachhaltigkeit ist für viele produzierende Unternehmen zu Recht Priorität. Die additive Fertigung ist vielversprechend, aber wie stellen wir sicher, dass sie gegenüber herkömmlichen Methoden in Bezug auf Nachhaltigkeit und Rentabilität sinnvoll ist? Anhand einiger Beispielprodukte/-komponenten untersuchen wir eine Reihe von Herstellungsverfahren, einschließlich der additiven Fertigung, betrachten den Unterschied bei Kosten und CO₂e-Emissionen und zeigen auf, wie Design und Material eine große Rolle bei der Optimierung dieses Gleichgewichts spielen.
Alexander Herking ist Principal Consultant, Expert Services bei aPriori Technologies und verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in verschiedenen Rollen und Branchen. Seit er 2013 zu aPriori kam, hat Alexander in den letzten 10 Jahren internationale Kundenprojekte für aPriori geleitet und Hersteller dabei unterstützt, Erkenntnisse über Kosten, Herstellbarkeit und CO2-Emissionen zu gewinnen, die zu einer höheren Produktrentabilität und Nachhaltigkeit führen.
Vor seiner Tätigkeit bei aPriori arbeitete Alexander in verschiedenen Positionen bei has software service, Moldflow, Husky IMS, andagon und Logica.
t.b.a.
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Dr. Steffen Beyer, Manager SprayLab Additive Manufacturing & Industrialization Expert
ArianeGroup (an Airbus Company)
Um was geht es?
Prometheus ist ein extrem kostengünstiges, wiederverwendbares Raketentriebwerk, das Europas zukünftige Trägerraketen antreiben soll. Das Herzstück des Triebwerks, das mit Hilfe der 3D-Drucktechnologie konstruiert wurde, ist die Schubkammer und insbesondere die Brennkammer. Cold Spraying (CS) wurde gewählt, um die Kupferauskleidung der Kammer zu spritzen und In625 für die tragende Struktur (Jacket) aufzubringen.
Die ArianeGroup, führend beim Kaltgasspritzen (CS) für Raketentriebwerksanwendungen, erzielte entscheidende Durchbrüche in den Bereichen Beschichtungs- und Komponentendesign und stabile Langzeitnutzung des Verfahrens. Insbesondere im Bereich der Prozessrobustheit konnten auf dem Weg zur Industrialisierung des Kaltgasspritzverfahrens für Raumfahrtantriebe wichtige Entwicklungsschritte wie die Einführung eines Monitoringsystems zur kontinuierlichen In-Prozess-Kontrolle und die Entwicklung einer neuen Generation von Sprühdüsen zur Minimierung des so genannten Clogging-Effekts erreicht werden.
Der Einsatz und die Anwendung des EHLA-Verfahrens (Extreme High Speed Laser Application) wird derzeit als Reparaturlösung, aber auch für den Auftrag von Tragstrukturen bei der ArianeGroup getestet. Der Stand der Entwicklungen und ein Ausblick auf den zukünftigen Einsatz des EHLA-Verfahrens für Raketentriebwerksanwendungen werden hier gegeben.
DR. STEFFEN BEYER
Manager SprayLab Additive Manufacturing & Industrialization Expert, ArianeGroup (an Airbus Company)
• 2008 Promotion auf dem Gebiet der Materialwissenschaften @ Universität Dresden (D)
• 2001 – 2018 Leiter Produktionstechnik – Materialien und Prozesse @ ArianeGroup Ottobrunn
• 2017 - 2022 Branchenführer „Schubkammermontage“ für PROMETHUS wiederverwendbaren Raketentriebwerk
• Seit 2018 Leiter der „Raketenfabrik – Kaltspray Additive Manufacturing“ @ ArianeGroup Ottobrunn
• Seit November 2019 Experte für Werkstoffe, Mechanik Teile & Prozesse @ ArianeGroup Ottobrunn
• 28 Jahre Tradition und Erfahrung im Raumfahrtgeschäft
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Wie man fliegt - Zulassung von 3D-gedruckten Flugzeug-Kabinen Interieur Bauteilen - Fallstudie
Stephan Keil
Managing Director, The Aviation AM Centre
Um was geht es?
Die Zertifizierung von Flugzeugteilen unterliegt strengen Vorschriften - die Fallstudie zeigt den Zertifizierungsrahmen, den Compliance-Ansatz und die Zulassung eines vorbildlichen Flugzeugkabineninnenteils.
BERUFSERFAHRUNG
21. Aug – Datum Das Aviation AM Centre, Managing Partner
Apr 20 – date AM Global, Director Industrialisation Lead AM Industrialisation Projects, Entwicklung des Geschäfts für AM in der Luftfahrt
Jul 19 – Mar 20 Aviation Consultant, unabhängig
Jan 13 – Jun 19 ETIHAD Airways Engineering, H/o Produktion, Projektlieferung & Innovation P21G Postinhaber der von der EASA genehmigten Produktionsorganisation
Mär 12 – Dez 12 ETIHAD Airways Technical, Senior Manager Produktentwicklung & Projekte
Jan 09 – Feb 12 ETIHAD Airways Technical, Manager Kabinenumbauprogramm
Nov 06 – Dez 08 EADS und AIRBUS Corporate Audit, Senior Audit Consultant
Okt 03 – Okt 06 AIRBUS Quality, Serial Processes Quality Manager A380 Programm
Sep 02 – Sep 03 EADS European Aeronautic Defence and Space Company Trainee im Corporate Young Manager Programme (CYMP) Seite 1 / 1
STUDIEN
Okt 95 – Jun 02 MSc in Engineering (Diplom-Wirtschaftsingenieur) Integrierte Produktionstechnik und Betriebswirtschaft Universität Paderborn, Deutschland
Nov 01 – Apr 02 PORSCHE, Stuttgart, Deutschland Diplomarbeit - Wissensmanagement in der Automobilindustrie
Apr 01 – Jun 01 RECARO Aircraft Seating, Schwäbisch-Hall Forschungspapier - Wärmebehandlung von Aluminium bei der Herstellung von Flugzeugsitzen
Apr 98 – Jun 98 NIXDORF Institut, Paderborn, Deutschland Supply Chain Management – innovative Softwarelösungen
PRAKTIKA
Jun 00 – Nov 00 MERCEDES BENZ USA, Montvale, NJ
Apr 99 – Jun 99 EADS Military Aircraft Division (GAF RECCE Team), München, Deutschland
Nov 98 – Jan 99 BOFROST, Straelen, Deutschland
Aug 97 – Sep 97 DAIMLERCHRYSLER, Stuttgart, Deutschland
Jun 95 – Jul 95 STEINHOFF Kaltwalzen, Dinslaken, Deutschland Sprachen Deutsch - Muttersprachler Englisch – fließend sprechen und schreiben Französisch – fließend sprechen und schreiben Spanisch – Geschäftsgespräche
Nachbearbeitung und Qualitätssicherung – Ein Streifzug durch High-Tech-Anwendungen vom Druckgerätebau bis hin zur Medizintechnik
Prof. Dr. Christian Seidel
Leitung Additive Fertigung, Fraunhofer IGCV, Hochschule München
Um was geht es?
Dieser Vortrag gibt einen technologisch breiten und industrieübergreifenden Überblick zum Stand der Technik im Bereich der Nachbearbeitung und der Qualitätssicherung. Anhand konkreter Fallstudien wird beleuchtet, was in Kombination aus additiver Fertigung und passender Nachbearbeitung bzw. Prozessüberwachungstechnik erreicht werden kann. Ein Beispiel wird die Herstellung eines Reinkupferbauteils aus dem Bereich der Medizintechnik sein, das glatte Strukturen mit einer Dicke im Bereich eines menschlichen Haares enthält. Zur Prozessüberwachung wird ein Überblick gegeben, welcher Mehrwert für die Qualitätssicherung mit Low- und High-Cost-Equipment heute erzielt werden kann.
Die aktuellen Positionen von Prof. Seidel sind:
Vom 03/18 bis 09/19 war er Direktor „Strategie- und Institutsentwicklung“ und vom 07/14 bis
03/18 als Leiter der Abteilung „Bauteile und Prozesse“ am Fraunhofer-Institut für Gieß-, Verbund- und Verfahrenstechnik IGCV. Vom 16.04 bis 22.02 war er Vorsitzender des VDI-Ausschusses „Umweltgesundheit und Sicherheit in der additiven Fertigung“. Er studierte Maschinenbau an der Universität Stuttgart, der Technischen Universität München (TUM) und der Universität Stellenbosch (Südafrika). Er promovierte an der TUM für seine Dissertation auf dem Gebiet der Pulverbettfusion und war Mitglied der Geschäftsleitung am Institut für Werkzeugmaschinen und industrielle Betriebsführung (iwb) der TUM, während er den „TUM-Cluster Additive Manufacturing“ leitete.
Er sammelte Branchenerfahrung bei Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH (Werkzeugmaschinenhersteller, Nuertingen, Raum Stuttgart) und MTU Aero Engines (Flugzeugtriebwerkskomponentenhersteller, München) bevor sie 2014 zu Fraunhofer kamen.
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Verifikation von AM-Bauteilen für Anwendungen in der Raumfahrt
Dr. Marco Mulser
Technology Coordinator, OHB System AG
Um was geht es?
Die additive Fertigung bietet spannende, neue Möglichkeiten zur Gestaltung von Struktur- und Funktionsbauteilen. Aufgrund der geringen Stückzahlen in der Raumfahrt, zeigen sich vielversprechende Anwendungen im Satellitenbau. Die Vorteile durch Funktionsintegration sowie Masse- und Kostenreduktion sind dabei entscheidende Treiber für die Berücksichtigung von AM als Alternative zu konventionellen Fertigungsmethoden.
Der Vortrag präsentiert OHBs Vorgehensweise zur Entwicklung und Fertigung von AM-Bauteilen. Insbesondere werden dabei die Anforderungen an die Verifikation von AM-Prozessen für das Laser Powder Bed Fusion (L-PBF) beleuchtet, basierend auf dem Standard der Europäischen Kooperation für Raumfahrtnormung (European Cooperation for Space Standardisierung - ECSS). Der Einsatz von Prüf- und Verifikationsmethoden mittels Begleitproben, zerstörender und zerstörungsfreier Prüfung sowie die Oberflächenbehandlungen für opto-mechanische Raumfahrt-Komponenten werden diskutiert. Kürzlich entwickelte Bauteile werden vorgestellt um die Vorteile der Additiven Fertigung gegenüber der Zerspanung zu veranschaulichen.
Als Technology Coordinator koordiniert Dr. Marco Mulser seit 2018 die Entwicklung & Umsetzung von Additive Manufacturing bei der OHB System AG in Bremen. Er etablierte die AM Design & Engineering-Fähigkeiten von OHB und koordiniert die Fertigung mit OHBs externen Zulieferern für AM-Teile. Vor seiner letzten Tätigkeit bei OHB war er für das Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Werkstoffe tätig. Er hat einen Doktortitel in Produktionstechnik mit dem Schwerpunkt Materialwissenschaften.
Herausforderungen und Erfolge bei der Nachbearbeitung großer RF-Antennenteile
Peter Finger
Project Manager AM, Oerlikon AM Europe GmbH
Um was geht es?
Additive Manufacturing ermöglicht heute die Herstellung zunehmend größerer Teile. Die Nachbearbeitung dieser Teile stellt jedoch insbesondere in der Luft- und Raumfahrtindustrie, wo strenge Anforderungen erfüllt werden müssen, mehrere Herausforderungen dar. Diese Präsentation bietet Einblicke in die Prozesskette zur Herstellung von Antennenteilen für die Satellitenkommunikation. Die Herausforderungen bei der Produktion dieser Teile umfassen den Additiven Fertigungsprozess selbst, bei dem die Teile fast den gesamten Bauraum ausfüllen, sowie das Fräsen der Teile mit präzisen Toleranzen Relation zu den gedruckten Geometrien. Zusätzlich sind die Handhabung der Teile zwischen den Prozessschritten und der sichere Versand an den Endkunden entscheidende Aspekte der Nachbearbeitungsphase.
Studium 2009-2016
Technischen Universität Dresden: Fachgebiet Maschinenbau
Themenschwerpunkte: Produktionstechnik, Werkzeugmaschinenentwicklung, Methoden der virtuellen Produktentwicklung
Forschung 2016-2018
Technische Universität Dresden: Institut für Werkzeugmaschinenentwicklung und Steuerungstechnik
Themenschwerpunkte: Konstruktion von Umformwerkzeugen, Maschinensimulation (MKS, FEM, DBS), Generative Fertigungsverfahren
Wechsel in die Industrie 2018
Urwahn Engineering: Innovativer Hersteller von Additiv gefertigten Fahrrädern
Themenschwerpunkte: Fertigungsüberwachung und -planung, Qualitätssicherung, Qualifizierung additiver Verfahren für die Serienproduktion
Wechsel zu Oerlikon 2019
Zunächst Operatives Qualitätsmanagement: Qualitätsmanagement und Qualitätsvorausplanung, Reklamationsmanagement und Maßnahmenüberwachung, Kennzahlenermittlung und Business Intelligence
Seit 2021 Projekt Manager AM: Projektmanagement, Anlaufmanagement und Effizienzsteigerung, Entwicklung von Prozessketten
Vorteile einer höheren Beschleunigungsspannung und einer Elektronenoptik für die nächste Generation pulverbettbasierter Elektronenstrahlschmelzanlagen
Marcel Reith
Projektingenieur Additive Fertigung, Neue Materialien Fürth GmbH
Um was geht es?
Die Neue Materialine Fürth GmbH ist eine Landesforschungseinrichtung an der Grenze
zwischen universitärer Grundlagenforschung und industrieller Anwendung. Mittels des neuen
Prototypen von der pro beam GmbH & Co. KG können unter anderem Titanlegierungen sowie
Titanaluminide durch pulverbettbasiertem Elektronenstrahlschmelzen verarbeitet werden. Der
Prozess findet unter Vakuumatmosphäre ohne Schutzgas bei Prozesstemperaturen von bis zu
1100°C statt. Die Anlage ist au s gestattet mit 150 kV Beschleunigungsspannung, 45 kW Leistung
und eine r Elektronenoptik (ELO) zur Prozessüberwachung. Die im Vergleich zu konventionellen
Anlagen (60 kV) höhere Beschleunigungsspannung verbessert das Vorheizen und Schmelzen,
reduziert Prozesszeiten und ermöglicht innovative Scanstrategien. Dies macht den Prozess
effizienter und erhöht die Qualität der produzierten Werkstücke. Der Prototyp wird durch eine
Software gesteuert, die am Lehrstuhl für Werkstoffkunde und Technologie der Metalle an der
Friedrich Alexander Universität entwickelt wurde, was die gezielte Steuerung jeder einzelnen
Scanlinie ermöglicht. Durch die ELO kann jede Schicht auf Defekte, Kontamination oder
geometrische Abweichungen untersucht werden. Im Vortrag wird gezeigt, wie die nächste
Generation von PBFEB Anlagen von der höheren Beschleunigungsspannung und der
Elektronenoptik profitieren können, um die breite Industrialisierung des Prozesses
voranzutreiben.
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Markus Axtner
MT Aerospace
Herstellung kundengerechter Teile: Den Sprung vom Prototyping zur Produktion meistern
Florian J. Künne
General Manager DACH and APAC, PostProcess Technologies Germany GmbH
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NEX Aero - wie wir zufällig den größten 3D-gedruckten fliegenden eVTOL Prototyp gebaut haben
Johannes Garbino-Anton
CTO & Co-Founder, NEX Aero GmbH
Um was geht es?
Mit NEX Aero entwickeln wir das erste wasserstoffbetriebene Langstrecken-eVTOL für den Personenverkehr. Bei der Entwicklung unseres großmaßstäblichen Prototyps haben wir schnelle Design-Iterationen mit additiver Fertigung geerbt. Dies ermöglichte es uns, das technische Validierungsfahrzeug mit weniger Zeit und Geld zum Flug zu bringen.
In diesem Vortrag stellen wir unseren Ansatz und die daraus gewonnenen Erkenntnisse vor.
Studium der Luft- und Raumfahrttechnik in München und Berlin (Master of Science). Ausbildung zum Berufspiloten (fATPL) und Testpiloten beim Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt. Einsatz als Testpilot und Entwicklungsingenieur auf 11 verschiedenen elektrischen Luftfahrzeugen inkl. zwei Wasserstoff-Brennstoffzellenflugzeugen. Mitgründer von NEX Aero Gmbh.
Canyon Computerhalterung: Wie Automatisierungstechnik und Qualitätssicherungsprozesse bei rpm die AM-Produktion in Serien gewährleisten.
Brian Crotty
Business Development Manager, rpm rapid product manufacturing GmbH
Um was geht es?
rpm stellt verschiedene Endverbraucherprodukte im Bereich der selektiven Lasersynthese her und hat eine Reihe von Qualitätskontrollen eingeführt, um die Ergebnisse zu sichern. Das rpm-Team wird das Schema berichten, mit dem sie in jeder Phase der Produktentwicklung und -produktion arbeiten, um höchste Qualität zu gewährleisten.
Ein erfolgreiches Produkt beginnt mit der Designphase und der Optimierung für die spätere Veredelung neben der Funktion. Strenge Produktionsprozesse und Kontrollen sind ein wesentlicher zweiter Schritt. Der dritte Schlüssel sind die Fortschritte in der Fertigungs- und den Nachbearbeitungsmaschinen, die einen validierten, abgeschlossenen Workflow. Für die Validierung von Bauteilen aus bestimmten Batches setzt rpm auf das automatische Scannen mit dem GOM ScanCobot System. Und nicht zuletzt ermöglicht eine klare Definition und Ausführung der Verpackung rpm, "verkaufsfertige" Produkte direkt an canyon zu liefern, ohne daß eine zusätzliche Bearbeitung erforderlich ist.
Noch vor einigen Jahren waren die geforderten Meilensteine nicht durch die Maschinen und die damit verbundenen Prozesse erfüllt. Jetzt ist jedes Unternehmen in der AM-Industrie nur noch wenige Schritte davon entfernt, zuverlässige Serienprodukte zu liefern.
Brian Crotty ist verantwortlich für die Entwicklung neuer Geschäftsfelder außerhalb der Mobilitätsbranche und setzt den Schwerpunkt auf die additive Serienfertigung bei rpm GmbH. Insbesondere konzentriert er sich auf die Entwicklung von Endverbrauchsteilen für Carbon-DLS-Anwendungen und SLS-Bauteile in Spezialwerkstoffen.
Im Jahr 2020 kam Brian zur rpm - rapid product manufacturing GmbH, einem der Pioniere des laserbasierten 3D-Drucks mit mehr als 25 Jahren Erfahrung in der Herstellung von SLS-Bauteilen. rpm verfügt außerdem über 20 Jahre Erfahrung im Kleinserienguss und Spritzguss von Ersatz- und Spezialserienteilen. Dadurch haben sie einen umfassenden Einblick in die Herstellung von Bauteilen in Serie und in die Schritte, die AM auf dem Weg dorthin durchlaufen muss. Mit mehr als 80 Mitarbeitern verfügen sie auch über das interne Wissen und die Qualitätssicherungsprozesse, um in Serie zu produzieren.
In den vorherigen 5 Jahren war Brian für das Marketing und die Produktpositionierung bei 3YOURMIND zuständig, wo er ein tiefes Verständnis für die echten Geschäftsfälle in der additiven Fertigung entwickelte. Bevor er in die AM-Branche einstieg, kam Brian aus der Software- und Designbranche. Er koordinierte Designer, Künstler, Programmierer und Produzenten, um physische und digitale Kunstinstallationen in einigen der größten neuen Krankenhäuser an der Westküste der Vereinigten Staaten als Betriebsleiter einer Kunstberatungsfirma umzusetzen. Er hat einen Abschluss in Kommunikation von der Northwestern University (Evanston, USA) und war Mitglied der Eröffnungsklasse des Programms für das Zertifikat in Kunst & Technologie.
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Entwicklung von kryogenen Raketentriebwerkskomponenten durch Addtitive Fertigung
Maximilian Strixner
Additive Manufacturing Senior Engineer, The Exploration Company
Um was geht es?
Dieser Vortrag gibt zunächst einen Einblick in Anwendungsfälle für Raketenantrieb und warum AM eine anwendbare Fertigungstechnik für diese Teile ist. Der Schwerpunkt liegt dabei auf kryogenen
Motoren, d. h. Verbrennungsmotoren, die mit Kraftstoffen und Oxidationsmitteln bei sehr niedrigen Temperaturen im normalerweise flüssigen Zustand (z. B. flüssiger Sauerstoff und flüssiges Methan) laufen. Mögliche Werkstoffe und ihre Auswahlkriterien werden angeboten, während der gesamte Entwicklungsprozess unter thermo-mechanischen Gesichtspunkten erläutert wird. Ein Schwerpunkt dieser Veranstaltung ist die Erarbeitung der auffälligen Vorteile von AM für diese Anwendungen sowie die besonderen Anforderungen und Herausforderungen. Abschließend werden die aktuelle Marktsituation und die Aussichten für die mögliche künftige Entwicklung werden aufgezeigt.
The Exploration Company
Senior Additive Manufacturing Engineer
Juli 2022 - Present (7 Monate)
Space Exploration
Design for AM (DfAM) MAIT
Application Engineering: Additive Manufacturing
Propulsion Systems
Aerospace Industry
AMCM GmbH
Application Specialist AM
Oktober 2020 - Juli 2022 (1 Jahr 10 Monate)
APWORKS GmbH
1 Jahr 11 Monate
Project Engineer AM
April 2019 - Oktober 2020 (1 Jahr 7 Monate)
Technical project lead for serial productions of metal materials in Additive Manufacturing
Application Engineer AM
Dezember 2018 - März 2019 (4 Monate)
Design for AM (DfAM) and RedesignApplication engineering: Additive Manufacturing data preparation
Process engineering Production engineering
EDAG
Design Engineer Lightweight Structures Automotive
Mai 2018 - November 2018 (7 Monate)
Design of lightweight structures automotive CAD: CATIA V5, CATIA V6
Process developing: Additive manufacturing integration into automotive serialproduction
AM Serienfertigung zu Ende gedacht – Dezentralisierte, vollautomatisierbare Produktion mit den Systemen von Genera
Dr. Klaus Stadlmann
Geschäftsführer, Genera Printer GmbH
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Einfluss von Prozessbeschleunigungsverfahren, Automatisierung und Digitalisierung auf die Produktionskennzahlen von additiv gefertigten Großserienteilen für die Luft- und Raumfahrt
Fabian Tieck
PhD Student, EOS GmbH
Um was geht es?
Die additive Fertigung entwickelt sich immer mehr von der Prototypen- und Kleinserienfertigung zu einem Faktor für die Massenproduktion. Davon profitiert insbesondere die Luft- und Raumfahrtindustrie, welche hohe Qualitätsanforderungen in der Produktion stellt und mit großvolumigen Teilen arbeitet. Die Maximierung der Auslastung und des Durchsatzes eines jeden AM-Systems spielt daher eine entscheidende Rolle in dieser Strategie. Jeder Aspekt der Fertigungs- und Produktionskette muss daher untersucht und optimiert werden, um dieses ganzheitliche Ziel zu erreichen. Zunächst wird in dieser Präsentation gezeigt, wie die Weiterentwicklung des additiven Fertigungsprozesses die Bauzeit verringern kann, indem Werkzeuge zur Reduzierung des Supports und der Laserstrahlformung eingesetzt werden, um die Baugeschwindigkeit zu erhöhen. Als zweiter wichtiger Punkt wird die Einführung der Automatisierung erörtert, um die Produktion durch Verringerung der Nebenzeiten und Erhöhung der Kapazitätsauslastung zu optimieren. Schließlich werden die Möglichkeiten der Digitalisierung durch den Einsatz von Überwachungssystemen und Datenanalysetools zur Erhöhung der Verfügbarkeit aufgezeigt. All diese Erkenntnisse können auf verschiedenen Dashboards dargestellt werden, um Produktionskennzahlen wie OEE, Produktivität, Verfügbarkeit und Qualität zu messen. Die Anwendung dieser Methoden wird anhand von Anwendungsfällen aus der Luft- und Raumfahrt gezeigt und wird dem klassischen Ansatz gegenübergestellt, um die Vorteile aufzuzeigen und die Zukunft der additiven Fertigung zu präsentieren, welche bereit ist, große Produktionsziele zu übernehmen.
Seit Mai 2020: Doktorand - Digitaler Zwilling AM-Produktion
EOS GmbH: Digital Manufacturing
2019/20: Masterarbeit & Werkstudententätigkeit
EOS GmbH: Produktionssimulation & Digitalisierung
2018/19: Siebenmonatiges Praktikum
BMW AG Leipzig: Lean Management & Production
2018: Sechsmonatiges Praktikum
ZF Friedrichshafen AG: Technologieentwicklung
2015/16: Sechsmonatiges Fachpraktikum
MAHLE Behr GmbH: technischer Einkauf
Untersuchung für die Anwendung einer Materialrückverfolgungstechnologie auf ein Polyamid 12 Sintermaterial im selektiven Lasersintern
Tom Eggers
Doktorand, VW
Um was geht es?
Das selektive Lasersintern (SLS) mit Polymeren befindet sich derzeit am Übergang von der Prototypenfertigung hin zur Fertigung von Funktionsbauteilen. Im Zuge dessen wird das Einsatzvermögen mit neuen Anforderungen an die Verlässlichkeit und Reproduzierbarkeit konfrontiert. Dies erfordert ein tiefergehendes Prozessverständnis über die Materialalterungsprozesse in Polymeren. Für eine Nachverfolgbarkeit der Materialien sowie eine Identifikation schadhafter Bauteile mit anschließender Ursachenrückverfolgung stellt der Einsatz einer materialinhärenten Markierungstechnologie eine Lösung dar. Auf Basis eines gesteigerten Prozessverständnis und der Kompensation streuender Materialeigenschaften bietet das SLS in Kombination mit einer Markierungstechnologie die Möglichkeit reproduzierbar und qualitativ hochwertig zu fertigen. Die Arbeit stellt eine Methode zur prozessbegleitenden Materialcharakterisierung unter Anwendung einer Markierungstechnologie vor. In Hinblick auf die zukünftige Anwendung der Materialrückverfolgung im SLS wird die Einbringung der Markierungstechnologie in ein Polyamid 12 Sintermaterial und Erprobung dessen im SLS untersucht. Es werden mögliche Auswirkungen der Markierungstechnologie auf spezifische Material- und Bauteileigenschaften quantifiziert und die Nachweisbarkeit der Markierungstechnologie in unterschiedlichen Materialzuständen ausgewiesen. Basierend auf der Untersuchung werden derzeitige Herausforderungen und Handlungsempfehlungen für eine zukünftige Implementierung der Markierungstechnologie in den SLS-Prozess sowie weitere Anwendungsoptionen der Markierungstechnologie aufgezeigt.
Erfahrung
2021 Volkswagen AG – Doktorand
Additive Fertigung Technologieplanung
Kunststoffbasierte Additive Fertigung & Selektives Lasersintern
2019 - 2021 Volkswagen AG – Masterand
Additive Fertigung Technologieplanung
Binder Jetting
2019 Technische Universität Braunschweig – Stud. Hilfskraft
Institut für Füge- und Schweißtechnik
Faserverbund & Elektromobilität
2017 - 2018 Volkswagen AG – Bachelorand
Additive Fertigung Technologieplanung
Binder Jetting
Studium
2021 Technische Universität Braunschweig
Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik
Promotionsstudium
2014 - 2021 Technische Universität Braunschweig
Bachelorstudium und Masterstudium
Allgemeiner Maschinenbau
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