Passgenaue Hörgeräte auf Knopfdruck

28.04.2010

Rund 15 Millionen Bundesbürger leiden unter Hörproblemen (Quelle: Deutsche Tinnitus-Liga). Mehr als jeder Zehnte ist davon betroffen und zunehmend werden bei immer mehr jungen Menschen lärmbedingte Höreinschränkungen als Folge von Disco-, Konzertbesuchen und mp3-Player-Dauerberieselung festgestellt. Drei Millionen Hörgeräte-Träger gibt es hierzulande bereits und die Zahl wird künftig wohl weiter steigen. Umso wichtiger sind die Fortschritte in der Hörgeräteindustrie. Generative Fertigungsverfahren spielen hier eine große Rolle.

Inzwischen werden weltweit mehr als 40 Prozent aller Hörgeräteschalen generativ hergestellt. Somit besetzt die Hörgeräteindustrie eine Vorreiterposition beim Einsatz von Rapid Prototyping und Rapid Manufacturing-Verfahren zur Produktion so genannter Ohrpassstücke. Traditionell werdendiese Schalen und Otoplastiken mit dem Positiv-Negativ-Positiv-Verfahren realisiert. Dabei wird vom Ohr des Patienten ein Abdruck genommen. Dieser Abdruck wird beschnitten, um daraus eine Negativ- und eine Positivform zu entwickeln, die sich auch zur Nachbearbeitung eignet. Die Einzelschritte der traditionellen Anfertigung sind mit hohem handwerklichem Aufwand und vielen Fehlerquellen verbunden, die zu Passungenauigkeiten führen können. Denn die Form des äußeren Gehörganges ist bei jedem Menschen so einzigartig wie sein Fingerabdruck. Präzision im Detail bedingt hier entscheidende Kundenvorteile, und überall dort, wo individuell abgestimmte Produkte gefragt sind, kommen die Stärken generativer Verfahren zum Tragen. Einige Firmen produzieren dank Rapid Prototyping inzwischen maßgefertigte Gehäuse für Hörgeräte. Mittels 3D-Scanner wird der äußere Gehörgang vermessen und als Datenmodell in einen Rechner eingegeben. Dort kann das virtuelle Gehäuse nach mechanischen und akustischen Tests, die der Computer simuliert, optimiert werden. Mittels Laser-Sintern oder Stereolithographie wird es dann materialisiert. Geht das Hörgerät verloren, kann aus dem Ohrenscan-Datensatz sofort ein Ersatzteil angefertigt werden. Heute werden auf dem generativen Weg aber nicht mehr nur Prototypen hergestellt, sondern auch fertige Produkte. So sind bereits Innenohr-Hörgeräte auf dem Markt, deren Abmessungen individuell auf den Träger angepasst und mittels Rapid Manufacturing realisiert werden. Generativ hergestellte Ohrpassstücke sind im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften, die Biokompatibilität und Passgenauigkeit den traditionell produzierten Hörhilfen überlegen. Neben höherer Kundenzufriedenheit sparen diese Verfahren auch Zeit und Kosten.

TOP