Forum Software, Prozesse & Konstruktion

MITTWOCH, 23. Juni 2021

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09:00 - 09:05

Begrüßung aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio

Michael Kynast, Michael Eichmann und Prof. Gerd Witt | Messe Erfurt GmbH, Stratasys GmbH, Universität Duisburg-Essen

Michael Kynast, Geschäftsführer der Messe Erfurt GmbH
Michael Eichmann, Stratasys GmbH, Fachbeiratsvorsitzender Rapid.Tech 3D
Prof. Gerd Witt, Universität Duisburg-Essen, Lehrstuhl Fertigungstechnik, Fachbeiratsvorsitzender Rapid.Tech 3D

09:05 - 09:15

Begrüßung aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio

Valentina Kerst | Staatssekretärin Thüringer Ministerium für Wirtschaft, Wissenschaft und Digitale Gesellschaft
09:15 - 09:45

Die Luft- und Raumfahrtindustrie ist geprägt von kleinen Stückzahlen, höchsten Sicherheitsanforderungen und wie kaum eine andere Branche von der Notwendigkeit, Gewicht zu sparen. Jede s reduzierte Kilogramm Gewicht spart bis zu 3 kg Co2 – und das täglich. Auch die kurzfristige Versorgung mit Ersatzeilen ist eine Herausforderung. Damit ist die Luftfahrtindustrie ideal für die Einführung von Bauteilen, welche topologisch optimiert und in 3D Druck Verfahren hergestellt werden. Seit über 10 Jahren werden Teile von konventionellem Design und konventioneller Fertigung in additiven Verfahren umgestellt. Die Ergebnisse sind eindeutig: Bauteile werden leichter, kleiner und können mehr Funktionen in sich integrieren. Trotzdem geht der Umstellungsprozess nur schrittweise voran. Das hat mehrere Ursachen und beginnt vor allem mit dem Anspruch an höchste Sicherheit. Bei bestehenden Design- und Produktionsverfahren liegen alle Qualifikationen vor, welche für die geforderte Sicherheit der Bauteile erforderlich sind. Für den 3D Druck stehen wir leider noch am Anfang und investieren sehr viel Zeit und Energie in Prozessqualifizierungen. Wir müssen sicherstellen, dass die inneren Strukturen und die Oberflächen allen Anforderungen für einen dauerhaften, sicheren Betrieb garantiert erfüllen. Parallel arbeiten wir natürlich weiter an der Optimierung der Prozesse, an neuen Materialkombinationen und Designverfahren denn wir sind sicher: 3D Druck wird für das klimaneutrale Flugzeug der Zukunft unabdingbar sein.

Volker Thum | BDLI Bundesverband der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie e.V.

Volker Thum, Hauptgeschäftsführer

Volker Thum übernahm 2015 die Position des Geschäftsführers des Bundesverbands der Deutschen Luft- und Raumfahrtindustrie. Zuvor war er 25 Jahre bei AIRBUS tätig. Er hatte verschiedene Aufgaben in den Bereichen Produktion, Finanzen und Beschaffung in Deutschland und Frankreich. Vor seinem Wechsel zum BDLI leitete er ab dem 1. Januar 2013 das AIRBUS-Werk in Bremen, nachdem er seit Ende 2008 für den AIRBUS Aero structure Procurement verantwortlich war. Seine bisherigen Aufgaben: AIRBUS General Procurement und Facility Management 2007/2008, Rumpfproduktion in Deutschland 2006/2007, AIRBUS Cost Center Controlling von 2002 bis Ende 2005.

Volker Thum freut sich mit seiner internationalen und multifunktionalen Erfahrung die Deutsche Luft- und Raumfahrtindustrie als Hauptgeschäftsführer des Verbandes in Berlin zu unterstützen.

09:45 - 09:50
Gruß aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio
09:50 - 10:00
Pause & Chat Roulette
10:00 - 10:30

toolcraft ist ein mittelständisches Unternehmen, das sich auf die Fertigung von Highend-Präzisionsteilen und –komponenten spezialisiert hat. Seit 2011 fertigt das Unternehmen 3D-gedruckte Bauteile und bildet dabei die gesamte additive Wertschöpfungskette in Metall ab.

toolcraft erkannte mit seinem immer weiterwachsenden Kundenkreis und der daraus gewonnenen Expertise, dass sich die Pulverbett-Technologie (L-PBF) perfekt mit einer Pulverdüse (LMD) ergänzen lässt: Von der einfachen Beschichtung – über Hybride Bauweisen und Panzerungen – bis hin zur Aufbringung komplexer Konturen, ist mit der Laser Metal Deposition Technologie ein sehr breites Einsatzspektrum möglich.

In unserem Vortrag möchten wir beide Technologien erläutern und anhand eines Anwendungsbauteils aufzeigen, wie sich die Fertigungstechnologien – Pulverbett und Pulverdüse – in der Praxis ergänzen. Während die Pulverbett-Technologie meist nur für den Aufbau neuer Bauteile verwendet wird, lassen sich mit der LMD-Technologie Konturen auf bereits bestehende Metallbauteile auftragen oder sogar ganze Oberflächen beschichten und instandsetzen. Dadurch steigert sich die Nachhaltigkeit des Produktlebenszyklus enorm.

Uwe Schulmeister | toolcraft AG

Aktuelle Position: Bereichsleiter additive Fertigung bei toolcraft AG
2002 - 2011: Fokus Zerspanung
Seit 2011: Fokus Additive Manufacturing (AM)
Seit 2019: Fokus neuer Geschäftsbereich

10:30 - 11:00

Erfahrungen zur Herangehensweise bei der Einführung von Additive Manufacturing in der Serienfertigung werden geteilt: Es gibt exklusive Einblicke in das Teileidentifikationsprojekt von TRUMPF.
An einem Anwendungsbeispiel wird anschaulich erklärt, wie Bauteile für den Metall 3D-Druck identifiziert werden können, wie sich durch die Freiheit bei der Bauteilgestaltung neue Lösungsansätze in der additiven Fertigung ergeben und was für eine Serienfertigung berücksichtigt werden muss.

Erik Schröder | TRUMPF Laser- und Systemtechnik GmbH

Consultant Additive Manufacturing
Name des Unternehmens: TRUMPF
Beschäftigungszeitraum: 2018 – Heute
Standort Ditzingen, Baden-Württemberg, Deutschland
StudyHelp GmbH
Mathematik Dozent                 
Name des Unternehmens: StudyHelp GmbH
Beschäftigungszeitraum: 2016-2018
Standort: Hamm und Bremerhaven
Durchführung von Abiturvorbereitungskursen in Mathe
BMW Group: Masterarbeit
Beschäftigungszeitraum: 2017
Standort: München
Praktikum in der Gesamtfahrzeugentwicklung

11:00 - 11:30

Durch die Verbindung und Vernetzung additiver Fertigungssysteme als Herzstück mit Automatisierung und digitalen Softwarebausteinen entwickelt die EOS GmbH AM-Produktionszellen, um den Gesamtprozess des 3D-Drucks auf ein großindustrielles Level zu heben, mit dem Ziel schlüsselfertige Gesamtlösungen für die automatisierte AM-Produktion anzubieten.
Um die Wirkungsweise und Ergebnisse verschiedener Fabrikkonfigurationen aufzuzeigen, wurden die Produktionsprozesse in eine Fabriksimulation überführt, umso die Abläufe zu visualisieren und entscheidende Kennzahlen zu berechnen. Die Grundlage für die Simulation, sowohl das Layout als auch die verwendeten Produktionsprozesse werden durch die Entnahme von verschiedenen Metadaten eines realen Produktionsaufbaus entnommen.
Hierfür dient eine additive Produktionslinie bei der EOS GmbH am Produktionsstandort in Maisach, welche sowohl als Forschungsanalage als auch für die Herstellung verschiedener, für den internen Gebrauch verwendete Bauteile im Einsatz ist.
Die Verwendung von Realdaten verbessert zum einen die Simulation und dessen Ergebnisse, und gewährleistet zum anderen die Zuverlässigkeit der Simulation in verschiedenen Produktionskonfigurationen.
Die Produktionssimulation hilft weiterhin bei der ganzheitlichen Betrachtung sämtlicher Prozesse und die Bestimmung der Einflussfaktoren. Die Erweiterung der Datenmessung über die Produktionsablaufdaten hinaus, zum Beispiel auf Qualitäts- und Prozessdaten, deren Einbindung und Analyse sind dabei bei entscheidend für den Aufbau des digitalen Zwillings der vorliegenden Anlage. Der digitale Zwilling ist als übergeordnetes Ziel zu sehen, um als Ausgangslage die Untersuchung vieler interagierender Systeme für skalierbare, automatisierte digitale Fabriken zu ermöglichen.

Fabian Tieck | EOS GmbH

Seit 2020 Otto-von-Guericke Universität Magdeburg:
Doktorand mit Betreuung am Institut für Arbeitswissenschaft,
Fabrikautomatisierung und Fabrikbetrieb
2012-2020: Otto-von-Guericke Universität Magdeburg:
Wirtschaftsingenieurswesen Maschinenbau Bachelor und Master
Seit Mai 2020
Doktorand - Digitaler Zwilling AM-Produktion
EOS GmbH: Digital Manufacturing
2019/20 Masterarbeit & Werkstudententätigkeit
EOS GmbH
2018/19 Praktikum
BMW AG Leipzig: Lean Management&Production
2018 Sechsmonatiges Praktikum
ZF Friedrichshafen AG: Technologieentwicklung
2015/16 Fachpraktikum
MAHLE Behr GmbH: technischer Einkauf

11:30 - 12:00

In dieser Präsentation demonstrieren wir den Workflow von einem CAD Modell eines IP Inhabers (Weidmüller Interface GmbH/ Co KG) bis zu einem additiv hergestellten Bauteilen eines Metal- AM Herstellers (SLM Solutions Group AG) mithilfe eines Ende zu Ende Blockchain Verfahrens, welches durch das „SAMPL“ Projekt bereitgestellt wird.

Marvin Krecht und Andreas Hoppe | Weidmüller Interface GmbH & Co. KG / SLM Solutions Group AG

Kurzvita Marvin Krecht:
2012-2016 Ausbildung zum Technischen Produktdesigner in Fachrichtung Maschinen und Anlagentechnik, Weidmüller Interface GmbH & Co. KG
2016-2018 Technischer Produktdesigner Weidmüller Interface GmbH & Co. KG im Bereich Device Connectors
2018-heute Technischer Produktdesigner Weidmüller Interface GmbH & Co. KG im Bereich Smart Connectivity Competence Center mit Schwerpunkt auf Additive Manufacturing

Kurzvita Andreas Hoppe:
2004-2011 Software Entwickler (studentische Hilfskraft) bei Marcam Engineering
2011 Abschluss Studium der Information an der Universität Bremen (Diplom Informatiker)
2011-2015 Software Entwickler bei Materialise
2015-heute Software System Engineer bei SLM-Solutions Group AG

12:00 - 12:30
Mittagspause
12:30 - 16:15
Live-Stream: Forum "Medizin-, Zahn- & Orthopädietechnik" und Forum "Luftfahrt"
16:15 - 16:30
Kaffeepause und Chat Roulette
16:30 - 17:00

Die Praesentation stellt die Moeglichkeiten und Herausforderungen der Integration der AM-Technologie in das Boeing 777X Folding Wingtip System anhand eines Hydraulikaktuators dar.
Die Fallstudie zeigt, wie Liebherr Herausforderungen wie thermische Spannungen in der Produktion, Druckabfaelle im Betrieb, Oberflaechenbehandlung und Verschleißeoberflaechen von Titanaktuatoren begegnet.

Darüber hinaus wird ein Ausblick auf die Herausforderungen der Technologie und die Umsetzung hochintegrierter Komponenten in die Serienfertigung gegeben.

Alexander Altmann | Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH

Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH (DE) - Head of Additive Manufacturing
10.2015 – current
Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH (DE) - Project Manager R&T
06.2009 – 10.2015
Liebherr-Aerospace Lindenberg GmbH (DE) - Development & Test Engineer

17:00 - 17:05
Verabschiedung aus dem Rapid.Tech 3D Live-Studio
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